质量管理制度范例
生管物控网网友以举某企业质量管理制度范例，用以说明质量管理制度各条文的具体内容。
第一条为保证本质量管理工作的顺利开展，及时发现问题，并且迅速处理问题，以确保提高产品质量，使其符合市场需要，特制定本制度。
第二条质量标准及检验标准的范围
①原材料质量标准与检验标准。
②半成品质量标准与检验标准。
③产品质量标准与检验标准。
第三条质量标准与检验标准的制定
（1）质量标准
生产管理部会同质量管理部、生产部、营销部、研发部及有关人员根据内部的操作规范，并参考国际标准、国家标准、行业标准、客户需求、本身制造能力以及原料供应商水准，分原材料、半成品、产成品填制“质量标准及检验标准制（修）订表”（一式二份），报生产总监批准后，质量管理部一份，研发部一份，并交有关部门负责具体执行。
（2）质量检验标准
生产管理部会同质量管理部、生产部、营销部、研发部及有关人员，分原料、半成品、产成品将检查项目规格、质量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等填注于“质量标准及检验标准制（修）订表”内，交有关部门主管核签并经生产总监核准后分发给有关执行部门。
第四条质量标准与检验标准的修改
①内部的各项质量标准、检验规范，如果遇到设备更新、技术改造、生产过程改善、市场需要以及加工条件的变更等情况时，可进行适当修改。
②生产管理部每年年底前至少重新校正一次，并参照以往质量实绩会同有关部门检查各种标准及规范的合理性，并进行修改。
③质量标准与检验标准在进行修改时，生产管理部应填写“质量标准及检验标准制（修）订表”，并说明修改的原因，交有关部门主管核签。最后报生产总监批示后，方可凭此执行。
第五条生产仪器的校正、维护计划
（1）维护周期的设定
仪器使用部门应依仪器购入时的仪器资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正、维护基准表”，设定校正、维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。
（2）年度校正计划与维护计划
仪器使用部门应于每年年底依据所设定的校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”，作为年度校正及维护计划实施的依据。
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第六条生产仪器校正计划的实施
①仪器校正人员应依据“年度校正计划”来执行日常校正、精度校正作业，并将校正结果记录于“仪器校正卡”内，一式一份，存于使用部门。
②生产仪器的外协校正。有关精密仪器每年应定期由使用部门通过质量管理部或研发部申请委托校正，并填立“外协请修单”，以确保仪器的精确度。
第七条生产仪器的使用与保养
（1）生产仪器的使用
①生产仪器使用人在进行各项检验时，应根据相关规范所规定的操作步骤操作，使用后要妥善进行保管与保养。
②对于特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得随意使用。
③生产仪器使用部门的主管应负责检查各使用者操作的正确性以及日常保养与维护程度，如有不当使用与操作应予以纠正，并进行适当处罚。
④各生产部门使用的仪器设备由使用部门自行校正与保养，由质量管理部不定期抽检。
（2）生产仪器的保养
①仪器保养人员应依据内部的年度维护计划来执行保养作业，并将结果记录于“仪器维护卡”内。
②生产仪器的外协修理。当仪器发生故障且自身维修设备和技术能力不足时，保养人员应填写“外协请修申请单”并呈主管核准后送采购部门办理外协修理。
第八条原材料质量的检验
①购入原材料时，仓库管理部门应依据有关规定办理收料手续，对需要用仪器检验的原料，开立“物资验收单”，通知质量管理人员进行检验，质量管理人员应在接到单据3天内，根据原材料质量标准与检验规范的规定完成检验工作。
②“物资验收单”一式四联。检验工作完成后，第一联送采购部门，核对无误后送会计部门整理付款；第二联会计部门留存；第三联仓库留存；第四联送质量管理部门。每次的检验结果应记录在“供应厂商质量记录卡”上，并送采购部门，作为选择供应厂商的参考资料。
第九条生产通知单的审核
质量管理部主管收到“生产通知单”后，应在1日内完成审核。
（1）生产通知单的审核
①订制品的特殊要求是否符合生产标准。
②类别。
③各项质量要求是否明确、是否符合本质量规范。如有特殊质量要求是否可接受，是否需要先确认质量然后再确定产量。
④包装方式是否符合本包装规定，客户要求的特殊包装方式可否接受，外销订单的唛头是否明确表示。
⑤是否使用特殊的原材料。
（2）生产通知单审核后的处理
①新开发产品“试制通知单”、特殊物理、化学性质或尺寸外观要求通知单，应转交研发部，提示研发部对有关生产条件进行签认。如果确认其质量要求超出生产能力时应说明原因，将“生产通知单”送回生产部办理退单，由营业部向客户进行说明。
②新开发产品如果质量标准还没有制定，应将“生产通知单”交研发部拟订加工条件及暂定质量标准，由研发部记录在生产规范上，作为生产部门生产及质量管理的依据。
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第十条生产前生产与质量标准复核
（1）复核责任人
生产部门接到研发部送来的生产规范后，应该由科长或组长先查核确认的事项。
①检查该产品是否订有成品质量标准及检验规范，以作为质量标准判定的依据。
②查看是否定有标准操作规范及加工方法。
（2）复核后签认
生产部门确认无误后在生产规范上签认，以作为生产的依据。
第十一条生产质量检验
①质检部门对各生产过程中的半成品应该根据“半成品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以尽早发现异常，迅速处理，确保半成品的质量。
②对半成品质量的检验应根据制造过程进行区分，由质量管理部负责具体的检验。
③质量管理部门在制造过程中配合半成品的加工程序，负责加工条件的测试。
④各部门在生产过程中发现异常时，生产组长应立即追查原因，随后将异常原因、处理过程及改善对策等开立“异常处理单”呈主管指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签再送生产总监室进行复核。
⑤质检人员在抽验中发现异常时，应上报主管处理并开立“异常处理单”，呈主管核签后送有关部门处理。
⑥各生产部门自主检查及顺次点检发现质量异常时，如属其他部门发生的按“异常处理单”的要求进行处理。
⑦生产车间的半成品转移如发现异常时，应根据“异常处理单”的要求进行处理。
第十二条生产过程的自动检查
①生产过程中每一位生产作业人员均应对所生产的制品实施自动检查，遇质量异常时应即挑出，如果是重大或特殊异常应立即报告主管，并开立“异常处理单”一式四联，填列异常说明、原因分析及处理对策。送质量管理部门判定异常原因及责任部门，根据实际需要交有关部门会签，再送主管领导拟订责任归属及奖惩。如果有跨部门或责任不明确时送生产总监批示。第一联生产总监室存，第二联质量管理部门存，第三联会签部门存，第四联经办部门存。
②生产现场各级主管均有督促下属实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程质量。一旦发现质量异常时应立即处理，并追究相关人员责任，以确保产品质量水准，减少异常情况的发生。
第十三条产品质量的检验
产品检验人员应实施质量检验，以尽早发现异常，迅速处理，确保产品质量。
第十四条产品出货检验
每批产品出货前，质检部门应依出货检验标示的规定进行检验，并将质量与包装检验结果填报“出货检验记录表”报主管批示是否出货。
第十五条原材料质量异常情况的应对措施
①原材料进厂检验时，在各项检验项目中，只要有一项以上出现异常，无论其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，检验部门主管都应该在说明栏内加以说明，并进行上报处理。
②对于检验异常的原材料经主管核决使用时，质量管理部应依异常项目开立“异常处理单”送交主管领导，安排生产时通知现场注意使用，并由生产现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经送交主管领导核签并呈生产总监批示后再送采购单位与提供厂商交涉。
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第十六条半成品与成品质量异常情况的应对措施
①生产的半成品与成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应填报“异常处理单”，并立即向有关人员反映质量异常情况，使其能迅速采取措施处理解决，以确保半成品质量。
②生产部门在产品生产制造过程中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，应当立即予以剔除，以杜绝不良品流入下一道生产工序。
第十七条生产车间质量异常情况的应对措施
收料部门主管在产品生产制造过程自主检查中发现供料部门供应的在制品质量不合格时，应填写“异常处理单”详述异常原因，经报告主管后送经理室绩效组进行登记。然后由部门经理室召集收料部门及供料部门人员共同检查料品异常项目、数量并拟订处理对策及追查责任部门，呈部门经理批示后，第一联送生产总监室催办及督促料品处理及异常改善结果，第二联送生产管理组做生产安排及调度，第三联送收料部门依批示办理，第四联送回供料部门。生产部召集当班人员检查改善并依批示办理后，重新核算生产成绩并督查异常改善结果。
第十八条成品的交库管理
①质量管理部主管对预定交库的批号，应逐项依“制造流程卡”及有关资料审核确认后进行交库工作。
②质量管理部人员对于交库前的产成品应进行抽检。如果有质量不合格的批号且超过管理范围时，应填立“异常处理单”详述异常情况并附拟定处理方式，报部门经理批示后，交有关部门处理及改善。
③《异常处理单》报总经理批示。
第十九条检验报告的申请工作
①如果客户要求提供产品检验报告，业务人员应填报“检验报告申请单”一式一联，说明理由、检验项目及质量要求后送生产总监室产销组。
②产销管理人员在收到“检验报告申请单”时，应该交由生产管理人员研究判断是否出具“检验报告”，呈部门经理核签后将“检验报告申请单”送生产总监办公室产销组，转送质量管理部。
③质量管理部收到“检验报告申请单”后，取样进行产成品物理性质实验，并依检验项目要求检验后将检验结果填入“检验报告表”，经主管核签后，第一联连同“检验报告申请单”送生产总监室产销组，第二联自存。
④在对产品进行特殊物理、化学性质的检验时，质量管理部在得到“检验报告申请单”后，应会同研发部于制造后取样检验，质量管理部人员将检验结果转填于“检验报告表”，一式二联，经主管核签后，第一联连同“检验报告申请表”送产销组，第二联自存。
⑤产销组人员在收到质量管理部人员送来的“检验报告表”第一联及“检验报告申请单”后，应根据“检验报告表”资料并参考“检验报告申请单”中的客户要求，复印一份呈主管核签，盖上产品检验专用章后送营业部门转交给客户。
第二十条产品质量的确认
生产管理人员在安排“生产进度表”或“生产规范”生产中遇有下列情况时，应将“生产规范”或经理批示送质量管理部门，由质量管理部人员取样确认并将确认项目及内容填于“质量确认表”中。
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第二十一条样品生产、取样与制作的确认
①确认样品的生产。
②确认样品的取样。
质量管理部人员应取样两份，一份存质量管理部，另一份连同“质量确认表”交由业务部送客户确认。
第二十二条产品质量确认书
（1）产品质量确认书的开立
质量管理部人员在取样后应立即填写“质量确认表”一式两份，编号后连同样品呈经理核签并在“质量确认表”上加盖“质量确认专用章”转交研发部及生产管理人员，且在“生产进度表”上注明确认日期，然后转交业务部门。
（2）客户进厂确认的作业方式
客户进厂确认时需开立“质量确认表”，质量管理部人员应要求客户在确认书上签认，并呈经理核签后通知生产管理人员安排生产。客户确认不合格拒收时，由质量管理部人员填报“异常处理单”呈经理批示，并依批示进行办理。
第二十三条质量确认处理期限及其追踪
（1）处理期限
业务部门收到质量管理部或研发部送来确认的样品，应在 2天内转送客户。质量确认时间为国内客户5天，国外客户10天。但客户如需要装配试验后方可确认的，其确认日数为5～10天。设立时间以出厂日期为基准。
（2）质量确认的追踪
质量管理部人员对于未如期完成确认、且已超过2天以上的，应以便函反映到业务部门，以确认动态及订单生产。
（3）质量确认的结案
质量管理部人员收到业务部门送回经客户确认的“质量确认表”后，应立即会同经理室生产管理人员在“生产进度表”上注明并安排生产。
第二十四条生产过程中质量异常情况的改善
“异常处理单”经主管批示列入改善的，由质保管理人员登记交改善执行部门依“异常处理单”所拟的改善对策切实执行，并定期提出报告，会同有关部门检查改善实施结果。
第二十五条质量异常统计分析
①质量管理部每日编制“不良分析日报表”，经经理核准后，送生产部以使其了解每日质量异常情况，拟定改善措施。
②质量管理部每周依据每日抽检编制的“不良分析日报表”将异常项目汇总、编制“抽检异常周报”送生产总监室和质保管理人员，并由生产部召集各班组针对主要异常项目进行检查，查明发生原因，拟订改善措施。
③生产中发生拟报废异常产品的，应填报“产成品报废单”，会同质量管理部确认后方可报废。每月5日前由质量管理部汇总填报“制程报废原因统计表”送有关部门检查改善。
第二十六条质量管理小组的活动
为培养基层管理人员的领导能力，提高员工的工作士气及质量意识，各部门应组成质量管理小组。
第二十七条实施与修改
本制度报生产总监核准后实施，修改时也要执行同样的程序。
第一条为保证本质量管理工作的顺利开展，及时发现问题，并且迅速处理问题，以确保提高产品质量，使其符合市场需要，特制定本制度。
第二条质量标准及检验标准的范围
①原材料质量标准与检验标准。
②半成品质量标准与检验标准。
③产品质量标准与检验标准。
第三条质量标准与检验标准的制定
（1）质量标准
生产管理部会同质量管理部、生产部、营销部、研发部及有关人员根据内部的操作规范，并参考国际标准、国家标准、行业标准、客户需求、本身制造能力以及原料供应商水准，分原材料、半成品、产成品填制“质量标准及检验标准制（修）订表”（一式二份），报生产总监批准后，质量管理部一份，研发部一份，并交有关部门负责具体执行。
（2）质量检验标准
生产管理部会同质量管理部、生产部、营销部、研发部及有关人员，分原料、半成品、产成品将检查项目规格、质量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等填注于“质量标准及检验标准制（修）订表”内，交有关部门主管核签并经生产总监核准后分发给有关执行部门。
第四条质量标准与检验标准的修改
①内部的各项质量标准、检验规范，如果遇到设备更新、技术改造、生产过程改善、市场需要以及加工条件的变更等情况时，可进行适当修改。
②生产管理部每年年底前至少重新校正一次，并参照以往质量实绩会同有关部门检查各种标准及规范的合理性，并进行修改。
③质量标准与检验标准在进行修改时，生产管理部应填写“质量标准及检验标准制（修）订表”，并说明修改的原因，交有关部门主管核签。最后报生产总监批示后，方可凭此执行。
第五条生产仪器的校正、维护计划
（1）维护周期的设定
仪器使用部门应依仪器购入时的仪器资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正、维护基准表”，设定校正、维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。
（2）年度校正计划与维护计划
仪器使用部门应于每年年底依据所设定的校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”，作为年度校正及维护计划实施的依据。
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第六条生产仪器校正计划的实施
①仪器校正人员应依据“年度校正计划”来执行日常校正、精度校正作业，并将校正结果记录于“仪器校正卡”内，一式一份，存于使用部门。
②生产仪器的外协校正。有关精密仪器每年应定期由使用部门通过质量管理部或研发部申请委托校正，并填立“外协请修单”，以确保仪器的精确度。
第七条生产仪器的使用与保养
（1）生产仪器的使用
①生产仪器使用人在进行各项检验时，应根据相关规范所规定的操作步骤操作，使用后要妥善进行保管与保养。
②对于特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得随意使用。
③生产仪器使用部门的主管应负责检查各使用者操作的正确性以及日常保养与维护程度，如有不当使用与操作应予以纠正，并进行适当处罚。
④各生产部门使用的仪器设备由使用部门自行校正与保养，由质量管理部不定期抽检。
（2）生产仪器的保养
①仪器保养人员应依据内部的年度维护计划来执行保养作业，并将结果记录于“仪器维护卡”内。
②生产仪器的外协修理。当仪器发生故障且自身维修设备和技术能力不足时，保养人员应填写“外协请修申请单”并呈主管核准后送采购部门办理外协修理。
第八条原材料质量的检验
①购入原材料时，仓库管理部门应依据有关规定办理收料手续，对需要用仪器检验的原料，开立“物资验收单”，通知质量管理人员进行检验，质量管理人员应在接到单据3天内，根据原材料质量标准与检验规范的规定完成检验工作。
②“物资验收单”一式四联。检验工作完成后，第一联送采购部门，核对无误后送会计部门整理付款；第二联会计部门留存；第三联仓库留存；第四联送质量管理部门。每次的检验结果应记录在“供应厂商质量记录卡”上，并送采购部门，作为选择供应厂商的参考资料。
第九条生产通知单的审核
质量管理部主管收到“生产通知单”后，应在1日内完成审核。
（1）生产通知单的审核
①订制品的特殊要求是否符合生产标准。
②类别。
③各项质量要求是否明确、是否符合本质量规范。如有特殊质量要求是否可接受，是否需要先确认质量然后再确定产量。
④包装方式是否符合本包装规定，客户要求的特殊包装方式可否接受，外销订单的唛头是否明确表示。
⑤是否使用特殊的原材料。
（2）生产通知单审核后的处理
①新开发产品“试制通知单”、特殊物理、化学性质或尺寸外观要求通知单，应转交研发部，提示研发部对有关生产条件进行签认。如果确认其质量要求超出生产能力时应说明原因，将“生产通知单”送回生产部办理退单，由营业部向客户进行说明。
②新开发产品如果质量标准还没有制定，应将“生产通知单”交研发部拟订加工条件及暂定质量标准，由研发部记录在生产规范上，作为生产部门生产及质量管理的依据。
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第十条生产前生产与质量标准复核
（1）复核责任人
生产部门接到研发部送来的生产规范后，应该由科长或组长先查核确认的事项。
①检查该产品是否订有成品质量标准及检验规范，以作为质量标准判定的依据。
②查看是否定有标准操作规范及加工方法。
（2）复核后签认
生产部门确认无误后在生产规范上签认，以作为生产的依据。
第十一条生产质量检验
①质检部门对各生产过程中的半成品应该根据“半成品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以尽早发现异常，迅速处理，确保半成品的质量。
②对半成品质量的检验应根据制造过程进行区分，由质量管理部负责具体的检验。
③质量管理部门在制造过程中配合半成品的加工程序，负责加工条件的测试。
④各部门在生产过程中发现异常时，生产组长应立即追查原因，随后将异常原因、处理过程及改善对策等开立“异常处理单”呈主管指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签再送生产总监室进行复核。
⑤质检人员在抽验中发现异常时，应上报主管处理并开立“异常处理单”，呈主管核签后送有关部门处理。
⑥各生产部门自主检查及顺次点检发现质量异常时，如属其他部门发生的按“异常处理单”的要求进行处理。
⑦生产车间的半成品转移如发现异常时，应根据“异常处理单”的要求进行处理。
第十二条生产过程的自动检查
①生产过程中每一位生产作业人员均应对所生产的制品实施自动检查，遇质量异常时应即挑出，如果是重大或特殊异常应立即报告主管，并开立“异常处理单”一式四联，填列异常说明、原因分析及处理对策。送质量管理部门判定异常原因及责任部门，根据实际需要交有关部门会签，再送主管领导拟订责任归属及奖惩。如果有跨部门或责任不明确时送生产总监批示。第一联生产总监室存，第二联质量管理部门存，第三联会签部门存，第四联经办部门存。
②生产现场各级主管均有督促下属实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程质量。一旦发现质量异常时应立即处理，并追究相关人员责任，以确保产品质量水准，减少异常情况的发生。
第十三条产品质量的检验
产品检验人员应实施质量检验，以尽早发现异常，迅速处理，确保产品质量。
第十四条产品出货检验
每批产品出货前，质检部门应依出货检验标示的规定进行检验，并将质量与包装检验结果填报“出货检验记录表”报主管批示是否出货。
第十五条原材料质量异常情况的应对措施
①原材料进厂检验时，在各项检验项目中，只要有一项以上出现异常，无论其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，检验部门主管都应该在说明栏内加以说明，并进行上报处理。
②对于检验异常的原材料经主管核决使用时，质量管理部应依异常项目开立“异常处理单”送交主管领导，安排生产时通知现场注意使用，并由生产现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经送交主管领导核签并呈生产总监批示后再送采购单位与提供厂商交涉。
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第十六条半成品与成品质量异常情况的应对措施
①生产的半成品与成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应填报“异常处理单”，并立即向有关人员反映质量异常情况，使其能迅速采取措施处理解决，以确保半成品质量。
②生产部门在产品生产制造过程中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，应当立即予以剔除，以杜绝不良品流入下一道生产工序。
第十七条生产车间质量异常情况的应对措施
收料部门主管在产品生产制造过程自主检查中发现供料部门供应的在制品质量不合格时，应填写“异常处理单”详述异常原因，经报告主管后送经理室绩效组进行登记。然后由部门经理室召集收料部门及供料部门人员共同检查料品异常项目、数量并拟订处理对策及追查责任部门，呈部门经理批示后，第一联送生产总监室催办及督促料品处理及异常改善结果，第二联送生产管理组做生产安排及调度，第三联送收料部门依批示办理，第四联送回供料部门。生产部召集当班人员检查改善并依批示办理后，重新核算生产成绩并督查异常改善结果。
第十八条成品的交库管理
①质量管理部主管对预定交库的批号，应逐项依“制造流程卡”及有关资料审核确认后进行交库工作。
②质量管理部人员对于交库前的产成品应进行抽检。如果有质量不合格的批号且超过管理范围时，应填立“异常处理单”详述异常情况并附拟定处理方式，报部门经理批示后，交有关部门处理及改善。
③《异常处理单》报总经理批示。
第十九条检验报告的申请工作
①如果客户要求提供产品检验报告，业务人员应填报“检验报告申请单”一式一联，说明理由、检验项目及质量要求后送生产总监室产销组。
②产销管理人员在收到“检验报告申请单”时，应该交由生产管理人员研究判断是否出具“检验报告”，呈部门经理核签后将“检验报告申请单”送生产总监办公室产销组，转送质量管理部。
③质量管理部收到“检验报告申请单”后，取样进行产成品物理性质实验，并依检验项目要求检验后将检验结果填入“检验报告表”，经主管核签后，第一联连同“检验报告申请单”送生产总监室产销组，第二联自存。
④在对产品进行特殊物理、化学性质的检验时，质量管理部在得到“检验报告申请单”后，应会同研发部于制造后取样检验，质量管理部人员将检验结果转填于“检验报告表”，一式二联，经主管核签后，第一联连同“检验报告申请表”送产销组，第二联自存。
⑤产销组人员在收到质量管理部人员送来的“检验报告表”第一联及“检验报告申请单”后，应根据“检验报告表”资料并参考“检验报告申请单”中的客户要求，复印一份呈主管核签，盖上产品检验专用章后送营业部门转交给客户。
第二十条产品质量的确认
生产管理人员在安排“生产进度表”或“生产规范”生产中遇有下列情况时，应将“生产规范”或经理批示送质量管理部门，由质量管理部人员取样确认并将确认项目及内容填于“质量确认表”中。
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第二十一条样品生产、取样与制作的确认
①确认样品的生产。
②确认样品的取样。
质量管理部人员应取样两份，一份存质量管理部，另一份连同“质量确认表”交由业务部送客户确认。
第二十二条产品质量确认书
（1）产品质量确认书的开立
质量管理部人员在取样后应立即填写“质量确认表”一式两份，编号后连同样品呈经理核签并在“质量确认表”上加盖“质量确认专用章”转交研发部及生产管理人员，且在“生产进度表”上注明确认日期，然后转交业务部门。
（2）客户进厂确认的作业方式
客户进厂确认时需开立“质量确认表”，质量管理部人员应要求客户在确认书上签认，并呈经理核签后通知生产管理人员安排生产。客户确认不合格拒收时，由质量管理部人员填报“异常处理单”呈经理批示，并依批示进行办理。
第二十三条质量确认处理期限及其追踪
（1）处理期限
业务部门收到质量管理部或研发部送来确认的样品，应在 2天内转送客户。质量确认时间为国内客户5天，国外客户10天。但客户如需要装配试验后方可确认的，其确认日数为5～10天。设立时间以出厂日期为基准。
（2）质量确认的追踪
质量管理部人员对于未如期完成确认、且已超过2天以上的，应以便函反映到业务部门，以确认动态及订单生产。
（3）质量确认的结案
质量管理部人员收到业务部门送回经客户确认的“质量确认表”后，应立即会同经理室生产管理人员在“生产进度表”上注明并安排生产。
第二十四条生产过程中质量异常情况的改善
“异常处理单”经主管批示列入改善的，由质保管理人员登记交改善执行部门依“异常处理单”所拟的改善对策切实执行，并定期提出报告，会同有关部门检查改善实施结果。
第二十五条质量异常统计分析
①质量管理部每日编制“不良分析日报表”，经经理核准后，送生产部以使其了解每日质量异常情况，拟定改善措施。
②质量管理部每周依据每日抽检编制的“不良分析日报表”将异常项目汇总、编制“抽检异常周报”送生产总监室和质保管理人员，并由生产部召集各班组针对主要异常项目进行检查，查明发生原因，拟订改善措施。
③生产中发生拟报废异常产品的，应填报“产成品报废单”，会同质量管理部确认后方可报废。每月5日前由质量管理部汇总填报“制程报废原因统计表”送有关部门检查改善。
第二十六条质量管理小组的活动
为培养基层管理人员的领导能力，提高员工的工作士气及质量意识，各部门应组成质量管理小组。
第二十七条实施与修改
本制度报生产总监核准后实施，修改时也要执行同样的程序。
