生产制造管理中的效率提升，是生产管理的重要内容。而库存浪费、过度生产（制造过多或过早浪费）、品质缺陷（不良品浪费）、运输（搬运浪费）、处理（加工浪费）、动作浪费、等待浪费等七大浪费则直接影响了效率的提升。因此为了让生产管理者明白七大浪费产生的原因与后果，从而避免浪费。以下则对此作详细介绍：

 

1.库存浪费

（1）精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。库存浪费产生的原因如下：

①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。

②使先进先出的作业变得困难。

③损失利息及管理费用。

④物品的价值会降低，变成呆滞品。

⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等。

⑥设备能力及人员需求的误判。

（2）因库存造成无形损失，绝不亚于上述有形损失。精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”却被精益生产者认为是宝藏。因为问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生。而出现的“问题”则有以下三种：

①没有管理的紧张感，阻碍改进。

②库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。

③由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决。最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作业绩就出来了。

 

2.过度生产（制造过多或过早浪费）
过度生产的原因和产生的后果如下：

（1）提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。

（2）把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。

（3）积压在制品，使生产周期L/T变成无形的，而且会使现场工作空同变大，不知不觉中吞蚀了企业利润。

（4）产生搬运、堆积浪费，使先进先出变得困难。

 

3.品质缺陷（不良品浪费）
品质缺陷即不良品浪费的后果与对策：

（1）任何不良品的产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。

（2）及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。

（3）关键是第一次要把事情做对，尽量做到“零缺陷”。

 

4.运输（搬运浪费）
大部分人皆认同搬运是一种无效的动作，也有人认为搬运是必须的。而搬运浪费则包含以下内容：

（1）取放浪费。

（2）等待浪费。

（3）在制品过多浪费。

（4）空间浪费。

（5）放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。

 

5.处理（加工浪费）
指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工。其处理方法及产生的原因如下：

（1）有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的。

（2）习惯性认为现在的方法是最好的而不求改进。

 

6.动作浪费

（1）两手空闲。

（2）单手空闲。

（3）不连贯停顿。

（4）幅度太大。

（5）左右手交换。

（8）移动中变换状态。

（9）不明技巧。

（10）伸背动作。

（11）弯腰动作。

（12）重复不必要的动作。

 

7.等待浪费

（1）生产线的品种切换。

（2）工作量少时，便无所事事。

（3）时常缺料，设备闲置。

（4）上游工序延误，下游无事可做。

（5）设备发生故障。

（6）生产线工序不平衡。

（7）有劳逸不均的现象。

（8）制造通知或设计图未送达。