全员生产维修制度（或译作全员参加的生产维修制、全面生产维修制，简称TPM），是日本设备工程协会倡导的一种设备管理与维修制度。它以美国的预防维修为维修的主体，也反映出英国设备综合工程学的主要观点，总结了日本某些企业推行全面质量管理的实践经验，继承了日本管理的传统而逐步形成发展起来的。

一、推行全效率、全系统、全员参加的“三全”设备管理
全效率是指设备的综合，包括产量（P）、质量（Q）、成本（C）、交货期（D）、安全（S）和劳动情绪（M）等六方面。其公式如下：
设备的综合效率=设备的输出/设备的输入

从上式可以看出，设备输出量越大，而设备的输入量越小，则设备的效率就越高。

全系统是指对设备的生产进行系统的管理，包括从设备研究、设计、制造、安装、使用、维修、改造和更新等全系统进行管理，并建立信息情报的反馈系统。

全员参加是指从企业领导，管理人员一直到第一线生产的主要工人都参加设备管理工作，组织PM小组，PM小组活动的主要内容是减少设备故障和提高生产效率。小组成员分别承担相应的职责，上一级的PM小组负责检查下一级PM小组的成果，成绩显著者可命名为“高水平PM小组”。

二、推行“5S”活动，搞好管理工作的基础
“5S”活动的内容是：
1、整理：指把不同的紊乱的东西全部收拾好和整理好；
2、整顿：指把所需的东西备齐，按工作次序整整齐齐地排好；
3、整洁：指设备和场地做到没有污染；
4、清扫：指随时地做好打扫工作，保证设备和场地一直能保持干净；
5、教养：指员工的举止、态度和作风，培养良好的工作习惯和生活习惯。
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三、设备的检查工作
设备的检查工作要求以明确和严密的制度保证做好设备检查，实行明确项目、内容及检查顺序的点检制度，每次检查后都要有明确的记录标志，如良好（O）、可以（S）、差（X）以作为设备维修的依据。设备的检查分为日常检查、定期检查和专题检查。日常检查，由操作人员负责，定期检查和专题检查由维修部门负责，主要是针对重点设备。

四、重点设备的预防修理、大修理和改善修理
将设备按照“设备的输出”的要求来划分为重点设备、一般设备。对重点设备实行预防修理，对一般设备，采用事后修理和故障预防的办法，这样可以节约修理费用，每年根据生产的发展变化情况，按设备输出总的要求，对重点设备进行一次调整。

五、加强设备维修人员的培养工作
这是推行TPM体系十分重要的环节之一，每年要制定对维修人员的教育计划，包括技术人员、工长和组长、老员工和新员工工作的培训，针对不同人员提出不同的教育内容和要求。对于维修人员要注意多面手的培养，包括机械工和电工等操作技能，定期进行考核。

六、重视维修记录及其分析研究
完整地记录收集设备维修实施情况的原始资料，对原始资料进行分析研究，包括各种故障原因分析，平均故障间隔时间的分析等；绘制各种比较醒目的图表、编写维修月报；制定各种标准化资料，包括检查标准、维修作业标准等。并制订各种TPM 评价指标作为考核标准。