仓库货物摆放原则
1.1 利于作业优化。仓库作业优化是指提高作业的连续性，实现一次性作业，减少装卸次数，缩短搬运距离， 最短的搬运距离；最少的搬运环节；使仓库完成一定的任务所发生的装卸搬运量最少。同时还要注意各作 业场所和科室之间的业务联系和信息传递。保证仓库安全。
1.2 单一的物流流向，保持直线作业，避免迂回逆向作业；强调唯一的物流出口和唯一的物流入口，便于监 控和管理；
1.3 最大限度的利用平面和空间
1.4 节省建设投资。仓库中的延伸型设施——供电、供水、供暖、通讯等设施对基建投资和运行费用的影响 都很大，所以应该尽可能集中布置。
1.5 便于储存保管。提高物品保管质量；
1.6 保管在同一区域的货物必须具有互容性，当货物的性质互相有影响或相互有抵触时，不能在相同的库房 内保存。
1.7 保管条件不同的货物不能混存。如温湿度等保管条件不同，不宜将它们放在一起，因为在同一个保管空 间内，同时满足两个或多个保管条件的成本是非常高的，是不实际的。
1.8 作业手段不同的货物不能混存。当在同一保管空间内，物体的体积和重量相差悬殊时，将严重影响该区 域作业所配置的设备利用率，同时也增加了作业的复杂性和作业难度。
1.9 灭火措施不同的货物不能混存。当火方法不同的货物放在一起，不仅会使安全隐患增加，也增加了火灾控制和扑救的难度和 危险性。 区域规划的方法。
2.1 按照仓储的功能不同进行分区。各功能区的规划和布局是否合理，将对仓库作业的效率、质量、成本和赢利目标的实现产生 很大的影响。一般使用面积的 1/3 被用作非仓储功能。除非受条件所限将物流出入口规划在一个区域。
2.1.1 通道。通道畅通；物流入口和物流出口要挂牌；将通道和功能区域用油漆在地面规划出来。分为主通道、副通道、检查通 道。需要路面平整和平直，减少转弯和较差。 2.1.2 办公区。为了增加保管面积，仓储办公室尽可能设置在仓库内的二楼，或规划在入口处，便于沟通交流和快速反应；
2.1.3 生活区。食堂、更衣室、卫生间、休息区。
2.1.4 工具区。集中管理，便于维修、养护；规定消防设施存放的位置；车库；变电室；油库；维修间；
2.1.5 保管区。保管区内功能的规划。
2.1.5.1 验收区。接待供应商的区域。
2.1.5.2 整货区。主要的仓储区域。
2.1.5.3 散货区。规模大的企业可以将拆包的整件货单独设置区域，货位与整货区相对应，便于分拣备货管理。这一区域的规划 对高效作业和客户服务起着关键性作用。
2.1.5.4 备货区。提前按定单备货，摆放整齐、不同客户订单备货要有明显分隔，目视化看板管理，如设立配送地区牌，规划每 天固定滚动配送区域，防止串货丢失现象；备货区是个问题比较多的区域，一定要严格管理。
2.1.5.5 复核区。对出入库的最后把关，与客户交接区域。
2.1.5.6 退货区。接受顾客退货。
2.1.5.7 废品区。等待报废核销。
2.1.5.8 次品区。有修复或退货给供应商的可能。
2.2 按照库存商品理化性质不同进行分区，确定存入同一库房的物资品种理化性质相同，便于采取养护措施；如：金属区、塑料 区、纺织区、冷藏区、危险品区等。
2.3 按照库存商品使用方向不同进行分区，如专用品：中药、西药、保健品；
2.4 按照库存商品供应商不同进行分区，便于项目管理。
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3、《仓库平面图》，显示仓库内的通道和区域、门窗、楼梯、电梯的位置，显示消防设施位置，显示仓库所在的地理位置，所 处的外界周边环境；
4、货位规划
4.1 货位摆放原则
4.1.1 最接近物流出口原则。在规定固定货位和机动货位的基础上，要求物料摆放在离物流出口最近的位置上。
4.1.2 以库存周转率为排序的依据的原则。经常性的出入库频次高且出入量比较大的品种放在离物流出口最近的固定货位上；当 然，随着产品的生命周期、季节等因素的变化，库存周转率也会变化，同时货位也在重新排序。
4.1.3 关联原则。由于BOM表或习惯，两个或两个以上相关联的物料被经常同时使用，如果放在相邻的位置，就可以缩短分拣 人员的移动距离，提高工作效率。
4.1.4 唯一原则。（合格的）同一物料要求集中保管在唯一货位区域内，便于统一管理，避免多货位提货；当然，自动化立体仓 库不用严格遵守这个原则。
4.1.5 系列原则。同一系列的物料，设置一个大的区域，如油品区、半轴区、轴承区、晨新（供应商）区、富奥区、标准件区、 橡胶件区、易损件区等。
4.1.6 隔离易混物料原则。外观相近，用肉眼难以识别的物料，在标示清晰的基础上，要间隔 2 个以上的货位，防止混在一起， 难以区分。
4.1.7 批号管理原则。适用于食品、药品、化妆品等对有效期比较敏感的商品，一个批号的商品必须单独放在一个货位上；通过 先进先出，进行严格管理，同一批号的商品如果检验不合格或者早产不允许放行，要设立红牌警示，避免混出工厂，产生质量 事故；
4.1.8 面对通道原则。即把商品的标示面对通道，不仅是把外面的一层面对通道，而且要把所有的商品标示都要面对通道，面对 同一方向，使分拣人员能够始终流畅地进行工作，不用中断工作去确认标示。不围不堵。
4.1.9 合理搭配原则。要考虑物料的形状大小，根据实际仓库的条件，合理搭配空间；避免空间不足多货位放货，避免空间太大 使用不充分。
4.1.10 上轻下重原则。楼上或上层货位摆放重量轻的物料，楼下或者下层货位摆放重量大的物料，这样可以减轻搬运强度，保 证货架、建筑与人员的安全。
4.1.11 化学品、易燃易爆危险品单独区域存放原则。重点管理维护，避免影响其它物料的安全。
4.1.12 目视化看板原则。绘制《货位平面图》，标明商品明确的货位，即使是临时人员，也能准确无误的分拣出正确的商品。
4.1.13 “五距”——顶距：距离楼顶或横梁 50 厘米，灯距：防爆灯头距离货物 50 厘米，墙距：外墙 50 厘米，内墙 30 厘米，柱 距：留 10-20 厘米，垛距：留 10 厘米。易燃物品还应留出防火距离。 货位管理简表 作业规范 内容 面向通道 先进先出 周转率对应 高的放在门口，按顺序 归类 上轻下重 形状对应 包装标准化和非保准的形状适当保管 标示明确 物料卡，系统货位信息准确 分层码放 摆上货架 二齐：物品摆放整齐，库容干净整齐。 三清：材料清，数量清，规格标识清。 四号定位：按区、排、架、位定位。 五五成数 ：横竖对齐、上下垂直，过目成数
5、规划的“6 不”改善法
5.1 不让等。使员工和设备闲置时间为零。通过正确的安排作业流程和作业量，使其连续工作。
5.2 不让碰。员工与物品的接触机会为零。利用机械化和自动化的物流设备，减轻劳动强度。
5.3 不让动。缩短移动距离和次数。科学规划，优化物品设备的位置，减少物品和人员的移动；或者物品移动人员不动。
4.4 不让想。操作简便。按照专业化、简单化和标准化的原则，分解作业活动和作业流程；大量应用计算机和自动化控制设备等 现代化手段。
5.5 不让找。通过现场“5S”管理，使工具、物品、文件等放置的位置一目了然或通过简单的查询记录马上能够找到。
5.6 不让写。无纸化作业。应用条形码、无线射频等信息技术，使作业的记录自动化。
1.2 单一的物流流向，保持直线作业，避免迂回逆向作业；强调唯一的物流出口和唯一的物流入口，便于监 控和管理；
1.3 最大限度的利用平面和空间
1.4 节省建设投资。仓库中的延伸型设施——供电、供水、供暖、通讯等设施对基建投资和运行费用的影响 都很大，所以应该尽可能集中布置。
1.5 便于储存保管。提高物品保管质量；
1.6 保管在同一区域的货物必须具有互容性，当货物的性质互相有影响或相互有抵触时，不能在相同的库房 内保存。
1.7 保管条件不同的货物不能混存。如温湿度等保管条件不同，不宜将它们放在一起，因为在同一个保管空 间内，同时满足两个或多个保管条件的成本是非常高的，是不实际的。
1.8 作业手段不同的货物不能混存。当在同一保管空间内，物体的体积和重量相差悬殊时，将严重影响该区 域作业所配置的设备利用率，同时也增加了作业的复杂性和作业难度。
1.9 灭火措施不同的货物不能混存。当火方法不同的货物放在一起，不仅会使安全隐患增加，也增加了火灾控制和扑救的难度和 危险性。 区域规划的方法。
2.1 按照仓储的功能不同进行分区。各功能区的规划和布局是否合理，将对仓库作业的效率、质量、成本和赢利目标的实现产生 很大的影响。一般使用面积的 1/3 被用作非仓储功能。除非受条件所限将物流出入口规划在一个区域。
2.1.1 通道。通道畅通；物流入口和物流出口要挂牌；将通道和功能区域用油漆在地面规划出来。分为主通道、副通道、检查通 道。需要路面平整和平直，减少转弯和较差。 2.1.2 办公区。为了增加保管面积，仓储办公室尽可能设置在仓库内的二楼，或规划在入口处，便于沟通交流和快速反应；
2.1.3 生活区。食堂、更衣室、卫生间、休息区。
2.1.4 工具区。集中管理，便于维修、养护；规定消防设施存放的位置；车库；变电室；油库；维修间；
2.1.5 保管区。保管区内功能的规划。
2.1.5.1 验收区。接待供应商的区域。
2.1.5.2 整货区。主要的仓储区域。
2.1.5.3 散货区。规模大的企业可以将拆包的整件货单独设置区域，货位与整货区相对应，便于分拣备货管理。这一区域的规划 对高效作业和客户服务起着关键性作用。
2.1.5.4 备货区。提前按定单备货，摆放整齐、不同客户订单备货要有明显分隔，目视化看板管理，如设立配送地区牌，规划每 天固定滚动配送区域，防止串货丢失现象；备货区是个问题比较多的区域，一定要严格管理。
2.1.5.5 复核区。对出入库的最后把关，与客户交接区域。
2.1.5.6 退货区。接受顾客退货。
2.1.5.7 废品区。等待报废核销。
2.1.5.8 次品区。有修复或退货给供应商的可能。
2.2 按照库存商品理化性质不同进行分区，确定存入同一库房的物资品种理化性质相同，便于采取养护措施；如：金属区、塑料 区、纺织区、冷藏区、危险品区等。
2.3 按照库存商品使用方向不同进行分区，如专用品：中药、西药、保健品；
2.4 按照库存商品供应商不同进行分区，便于项目管理。
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3、《仓库平面图》，显示仓库内的通道和区域、门窗、楼梯、电梯的位置，显示消防设施位置，显示仓库所在的地理位置，所 处的外界周边环境；
4、货位规划
4.1 货位摆放原则
4.1.1 最接近物流出口原则。在规定固定货位和机动货位的基础上，要求物料摆放在离物流出口最近的位置上。
4.1.2 以库存周转率为排序的依据的原则。经常性的出入库频次高且出入量比较大的品种放在离物流出口最近的固定货位上；当 然，随着产品的生命周期、季节等因素的变化，库存周转率也会变化，同时货位也在重新排序。
4.1.3 关联原则。由于BOM表或习惯，两个或两个以上相关联的物料被经常同时使用，如果放在相邻的位置，就可以缩短分拣 人员的移动距离，提高工作效率。
4.1.4 唯一原则。（合格的）同一物料要求集中保管在唯一货位区域内，便于统一管理，避免多货位提货；当然，自动化立体仓 库不用严格遵守这个原则。
4.1.5 系列原则。同一系列的物料，设置一个大的区域，如油品区、半轴区、轴承区、晨新（供应商）区、富奥区、标准件区、 橡胶件区、易损件区等。
4.1.6 隔离易混物料原则。外观相近，用肉眼难以识别的物料，在标示清晰的基础上，要间隔 2 个以上的货位，防止混在一起， 难以区分。
4.1.7 批号管理原则。适用于食品、药品、化妆品等对有效期比较敏感的商品，一个批号的商品必须单独放在一个货位上；通过 先进先出，进行严格管理，同一批号的商品如果检验不合格或者早产不允许放行，要设立红牌警示，避免混出工厂，产生质量 事故；
4.1.8 面对通道原则。即把商品的标示面对通道，不仅是把外面的一层面对通道，而且要把所有的商品标示都要面对通道，面对 同一方向，使分拣人员能够始终流畅地进行工作，不用中断工作去确认标示。不围不堵。
4.1.9 合理搭配原则。要考虑物料的形状大小，根据实际仓库的条件，合理搭配空间；避免空间不足多货位放货，避免空间太大 使用不充分。
4.1.10 上轻下重原则。楼上或上层货位摆放重量轻的物料，楼下或者下层货位摆放重量大的物料，这样可以减轻搬运强度，保 证货架、建筑与人员的安全。
4.1.11 化学品、易燃易爆危险品单独区域存放原则。重点管理维护，避免影响其它物料的安全。
4.1.12 目视化看板原则。绘制《货位平面图》，标明商品明确的货位，即使是临时人员，也能准确无误的分拣出正确的商品。
4.1.13 “五距”——顶距：距离楼顶或横梁 50 厘米，灯距：防爆灯头距离货物 50 厘米，墙距：外墙 50 厘米，内墙 30 厘米，柱 距：留 10-20 厘米，垛距：留 10 厘米。易燃物品还应留出防火距离。 货位管理简表 作业规范 内容 面向通道 先进先出 周转率对应 高的放在门口，按顺序 归类 上轻下重 形状对应 包装标准化和非保准的形状适当保管 标示明确 物料卡，系统货位信息准确 分层码放 摆上货架 二齐：物品摆放整齐，库容干净整齐。 三清：材料清，数量清，规格标识清。 四号定位：按区、排、架、位定位。 五五成数 ：横竖对齐、上下垂直，过目成数
5、规划的“6 不”改善法
5.1 不让等。使员工和设备闲置时间为零。通过正确的安排作业流程和作业量，使其连续工作。
5.2 不让碰。员工与物品的接触机会为零。利用机械化和自动化的物流设备，减轻劳动强度。
5.3 不让动。缩短移动距离和次数。科学规划，优化物品设备的位置，减少物品和人员的移动；或者物品移动人员不动。
4.4 不让想。操作简便。按照专业化、简单化和标准化的原则，分解作业活动和作业流程；大量应用计算机和自动化控制设备等 现代化手段。
5.5 不让找。通过现场“5S”管理，使工具、物品、文件等放置的位置一目了然或通过简单的查询记录马上能够找到。
5.6 不让写。无纸化作业。应用条形码、无线射频等信息技术，使作业的记录自动化。
