仓库管理控制程序
1.目的
为了使仓库收、发、管作业有序的进行，促使仓库管理规范、标准、高效运作，特制定仓库管理控制程序。
2.适用范围
适用于本公司所有原物料、客供品、半制品的验收、搬运、包装、储存、领发、盘点及仓储安全管理。
3. 职责
仓库管理部门负责及时收、发、存管理及生产退换料、不良品处理等具体事项的落实。
4.定义：
4.1进仓批号：每周进入仓库的物料（包含原材料）或配件所订制的次序编号。
4.2进仓批号的编排法则：
①年份、周期：例2012年，第36周。表示为1136
②序号：为每周内供应商或车间所送货的每种零配件进仓的顺序号。从01开始。
5.作业内容
5.1来料进仓：
5.1.1厂外物料进仓（含外协加工件）
5.1.1.1.仓管收到供应商的送货单后，由仓管员安排卸货，若是紧急物料，仓管人员要优先来料检验人员紧急检验。检验步骤按《来料检验控制程序》操作。
5.1.1.2仓管员根据“采购订单”核对“送货单”,对物料的名称、规格、颜色、数量等信息进行认真核对，如发现“送货单”与“采购订单”有不相符内容，应马上通知采购员(负责此物料的)，共同协商解决。
5.1.1.3仓管员核对完毕后，进行收货和签字确认。
5.1.2通知IQC检验
5.1.2.1仓管员收到厂外来料并点数进仓后，开“送检单”，交IQC进行检验，正常情况两个工作日内完成检验，并在“送检单”上注明处理信息，在两个工作日内返还给仓库人员，特急物料4小时内完成检验，同时“送检单”要在2小时内返还给仓库人员。仓库人员按照检验处理结果，对来料进行入库处理。并把物料分区域进行放置。
5.1.3 车间产品进仓
5.1.3.1生产车间把检验合格的配件或成品进仓时，填写“成品合格进仓单”中生产部门填写栏中的相关信息。一并送进仓库交由仓库管理人员，进行进仓处理。
5.1.3.2仓库人员按照进行次序，对车间生产配件或成品，经点进仓数量符合后，在“成品合格进仓单”上仓库进仓员填写栏上填写进仓批号等信息，并办理进仓。并把物料分区域进行放置。
5.2不良品处理
5.2.1不良品退货
5.2.1.1外购物料检验后，经判定“不合格”，IQC在“送检单”处理档上标上数量等相关信息，在物料上贴上不良品标签。
并按《不合格品控制程序》《退料控制程序》处理。
5.2.1.2车间制程不良需退仓的物料，要将数量统计准确,填好“物料（产品）退料进仓单”，由退料车间班组长签名后，交给车间质检员核实，技术质量主管在“物料（产品）退料进仓单”上签名确认，仓库管理员对退料在仓库不良品区域内进行分类放置。并把当月数量呈报供销部和财务部
5.2.2不良品报废
5.2.2.1对外协加工的来料，经核实为不良品物料，仓库管理员把不良数量呈报财务部，并把报废料运送至废料区放置。
5.2.2.2车间生产过程中出现的少量的报废件，经过核实后，由该班组长把物料运送至仓库， 按照《退料控制程序》进行退料处理。仓库管理员把物料分区域进行放置。
5.2.2.3客户退货的退货产品，经过返工返修后的部份报废件，由班组长清点数量后，按照《退料控制程序》进行退料处理。仓库管理员把物料分区域进行放置。
5.2入仓、出仓、补料
5.2.1入仓
5.2.1.1对于入仓的合格来料配件或车间生产件配件。必须贴有检验员检验过的合格标识，无合格标识不予入仓。
5.2.1.2对入生产车间不良品进仓，按照《退料控制程序》进行进仓，进仓数目相符，分类入可进行仓。
5.2.1.2对于客户退货的产品，应放置在临时物料放置区内，并做好进仓记录。待技术人员做完相关分析后，存放在客户退货区内。等待车间进行批量返工返修。
5.2.1.3仓管人员速将物料分类上架,填好标识,同时在“物料卡”作好记录并签名，所有的物料入库、作帐、填卡等工作，并于当天完成。
5.2.2出仓
5.2.2.1仓库管理员按照供销部开出的“产品出厂通知单”。把需要出厂的成品运送至待检区，填写“送检单”交由出厂检验质检员检验。
5.2.2.2对成品出厂后，仓库管理员把成品“出仓单”呈报供销部签字，并做好系统数据录入。
5.2.2.3外协加工配件，出仓、入仓均要求填写“外发加工登记表”。工件出仓外发前必须为检验合格的零配件，并贴有合格标识。无合格标识不予外发。
5.2.2.4车间领料时，仓库管理人员先对“领料单”进行核对，确认无误后均按领料单进行发料出仓。并标明进仓批号，以便于追溯。同时在“物料卡”上做好记录,确保无误并签名。
5.2.3补料
5.2.3.1车间要补料领的物料,车间必须开出“补料单”，单据上要注明补料原因、数量，还必须经过班组长签名，单据符合要求后，仓库才能补发物料。
5.2.3.2特殊情况要补料的,必须经过总经理批示。
5.3帐务处理
5.3.1仓库文员根据“物料（产品）退料进仓单”、“物料产品报废进仓单”、“补料单”和“领料单”做帐，当天的单据要当天完成。
5.3.2仓库员将当天所有的单据分类整理好后,次日9点前分发给财务部。
5.4呆滞料管理
5.4.1仓库部门填写一年内无异动的“呆滞料库存表”，分别呈送总经理。
5.4.2审议核定后如需报废物料由仓库填写“物料╱产品报废申请单”按《不合格品控制程序》处理。
5.4.3如重新使用，仓库管理员把呆滞物料运送至待检区，按《来料检验控制程序》检验进仓处理。#p#副标题#e#
5.5物料的保管与储存
5.5.1仓库物料保管；
a)仓库人员应对仓库内储存区域与料架分布情形非常熟悉。
b)坚持每日巡仓和物料抽查，定期清理仓库呆料、滞料和不合格品。
c)对仓库内保存时间很长的半成品、成品应及时作书面呈报总经理办公室。
d)所有物料必须建立完整的帐目和报表。
e)物料应建立相应的物料卡，确保帐、物、卡一致。
f)贵重物品要入箱上锁，并有专人保管。
5.5.2仓库物料储存；
a)储存应遵循“防水、防火、防压、定点、定位、定量、先进先出”的原则。
b)物料叠放时要做到“上小下大、上轻下重”。
c)易受潮物料，严禁直接摆放于地上，应放货架或卡板进行隔离。
d)呆废料必须分开储存。
e) 物料储存期限：
5.5.3储存区域规划及要求。
5.5.3.1储存区域分为办公区、原料区、成品区、不良品区、报废品区、退料区。
5.5.3.2储存环境要求：通风、通气、通光、干净、防潮，做好日常6S管理。
5.5.3.3仓库常温要控制在5℃-35℃，相对湿度为30%-85%。
5.5.4储存应遵循以下三原则
5.5.4.1先进先出
物料进仓应按次序编写进出先后次序号。每次进仓、出仓均按先后次序进行先进先出原则。
5.5.4.2防火、防潮、防压
A、通道出口畅通，不能堵塞，不能堆放杂物。
B、消防设施配备要齐全。
C、严禁在仓库吸烟，携带火种
D、下班时要关好电源。
E、物料须摆放在卡板或货架上。
F、下雨天要做好防雨工作。
G、下班时要检查门窗、电器设备是否关好，确保物料安全。
H、物料在装卸摆放时，注意上轻下重。
I、物料摆放的高度不要超过2M。
5.5.5定点、定位、定量
A、各类物料要存放事先规定好的区域和位置分类存放，严禁混放。
B、各类物料要定量包装，堆放有序。
5.5.6安全
5.5.6.1专门设立危险品仓库，由专人负责对危险品和易燃易爆品进行管理。
5.5.6.2危险化学物品的管理要遵守“远离火源、水源、电源；严禁混合堆存”的原则。
5.5.6.3仓库内严禁烟火，严禁占用安全通道。
5.5.6.4按消防部门颁布的标准配备消防设备，定期检查。确保其正常使用功能。
5.5.6.5非仓库人员严禁进入仓库存货区（特许人员除外）。
5.5.6.6仓管员要每天巡仓，定期清理仓库物料。
5.6搬运操作。
5.6.1搬运时,上轻下重，注意防护，堆放整齐,匀速行驶。
5.6.2严禁超高、超快、超量搬运物料。
5.6.3搬运时注意轻拿轻放，放置平稳。
5.6.4使用电梯时要遵循《电梯安全使用规定》。
5.7.5下雨时,应对搬运的物料进行防雨措施。
5.7盘点管理。
5.7.1根据公司规定，仓库每月要进行一次月末盘点，年底12月份进行一次年终大盘点。日常工作中仓库要坚持每天自盘。
5.7.2仓库在大盘点前要作好事前准备, 制定盘点方案，并对仓库人员进行培训。
5.7.3初盘完成后,复盘人员进行复盘。对盘点不准确的要重新盘点，直至准确。
5.7.4根据盘点表的盈亏情况，对帐物不符的要查明原因，商讨改善的方案，实施改善。
6.相关文件
6.1《来料检验控制程序》
6.2《不合格品控制程序》
6.3《退料控制程序》
7.相关表格
7.1 呆滞料库存表
7.2 送检单
7.3 领料单
7.4 物料（产品）退料进仓单
7.5 物料产品报废进仓单
7.6 补料单
8. 仓库管理控制程序流程图
为了使仓库收、发、管作业有序的进行，促使仓库管理规范、标准、高效运作，特制定仓库管理控制程序。
2.适用范围
适用于本公司所有原物料、客供品、半制品的验收、搬运、包装、储存、领发、盘点及仓储安全管理。
3. 职责
仓库管理部门负责及时收、发、存管理及生产退换料、不良品处理等具体事项的落实。
4.定义：
4.1进仓批号：每周进入仓库的物料（包含原材料）或配件所订制的次序编号。
4.2进仓批号的编排法则：
①年份、周期：例2012年，第36周。表示为1136
②序号：为每周内供应商或车间所送货的每种零配件进仓的顺序号。从01开始。
5.作业内容
5.1来料进仓：
5.1.1厂外物料进仓（含外协加工件）
5.1.1.1.仓管收到供应商的送货单后，由仓管员安排卸货，若是紧急物料，仓管人员要优先来料检验人员紧急检验。检验步骤按《来料检验控制程序》操作。
5.1.1.2仓管员根据“采购订单”核对“送货单”,对物料的名称、规格、颜色、数量等信息进行认真核对，如发现“送货单”与“采购订单”有不相符内容，应马上通知采购员(负责此物料的)，共同协商解决。
5.1.1.3仓管员核对完毕后，进行收货和签字确认。
5.1.2通知IQC检验
5.1.2.1仓管员收到厂外来料并点数进仓后，开“送检单”，交IQC进行检验，正常情况两个工作日内完成检验，并在“送检单”上注明处理信息，在两个工作日内返还给仓库人员，特急物料4小时内完成检验，同时“送检单”要在2小时内返还给仓库人员。仓库人员按照检验处理结果，对来料进行入库处理。并把物料分区域进行放置。
5.1.3 车间产品进仓
5.1.3.1生产车间把检验合格的配件或成品进仓时，填写“成品合格进仓单”中生产部门填写栏中的相关信息。一并送进仓库交由仓库管理人员，进行进仓处理。
5.1.3.2仓库人员按照进行次序，对车间生产配件或成品，经点进仓数量符合后，在“成品合格进仓单”上仓库进仓员填写栏上填写进仓批号等信息，并办理进仓。并把物料分区域进行放置。
5.2不良品处理
5.2.1不良品退货
5.2.1.1外购物料检验后，经判定“不合格”，IQC在“送检单”处理档上标上数量等相关信息，在物料上贴上不良品标签。
并按《不合格品控制程序》《退料控制程序》处理。
5.2.1.2车间制程不良需退仓的物料，要将数量统计准确,填好“物料（产品）退料进仓单”，由退料车间班组长签名后，交给车间质检员核实，技术质量主管在“物料（产品）退料进仓单”上签名确认，仓库管理员对退料在仓库不良品区域内进行分类放置。并把当月数量呈报供销部和财务部
5.2.2不良品报废
5.2.2.1对外协加工的来料，经核实为不良品物料，仓库管理员把不良数量呈报财务部，并把报废料运送至废料区放置。
5.2.2.2车间生产过程中出现的少量的报废件，经过核实后，由该班组长把物料运送至仓库， 按照《退料控制程序》进行退料处理。仓库管理员把物料分区域进行放置。
5.2.2.3客户退货的退货产品，经过返工返修后的部份报废件，由班组长清点数量后，按照《退料控制程序》进行退料处理。仓库管理员把物料分区域进行放置。
5.2入仓、出仓、补料
5.2.1入仓
5.2.1.1对于入仓的合格来料配件或车间生产件配件。必须贴有检验员检验过的合格标识，无合格标识不予入仓。
5.2.1.2对入生产车间不良品进仓，按照《退料控制程序》进行进仓，进仓数目相符，分类入可进行仓。
5.2.1.2对于客户退货的产品，应放置在临时物料放置区内，并做好进仓记录。待技术人员做完相关分析后，存放在客户退货区内。等待车间进行批量返工返修。
5.2.1.3仓管人员速将物料分类上架,填好标识,同时在“物料卡”作好记录并签名，所有的物料入库、作帐、填卡等工作，并于当天完成。
5.2.2出仓
5.2.2.1仓库管理员按照供销部开出的“产品出厂通知单”。把需要出厂的成品运送至待检区，填写“送检单”交由出厂检验质检员检验。
5.2.2.2对成品出厂后，仓库管理员把成品“出仓单”呈报供销部签字，并做好系统数据录入。
5.2.2.3外协加工配件，出仓、入仓均要求填写“外发加工登记表”。工件出仓外发前必须为检验合格的零配件，并贴有合格标识。无合格标识不予外发。
5.2.2.4车间领料时，仓库管理人员先对“领料单”进行核对，确认无误后均按领料单进行发料出仓。并标明进仓批号，以便于追溯。同时在“物料卡”上做好记录,确保无误并签名。
5.2.3补料
5.2.3.1车间要补料领的物料,车间必须开出“补料单”，单据上要注明补料原因、数量，还必须经过班组长签名，单据符合要求后，仓库才能补发物料。
5.2.3.2特殊情况要补料的,必须经过总经理批示。
5.3帐务处理
5.3.1仓库文员根据“物料（产品）退料进仓单”、“物料产品报废进仓单”、“补料单”和“领料单”做帐，当天的单据要当天完成。
5.3.2仓库员将当天所有的单据分类整理好后,次日9点前分发给财务部。
5.4呆滞料管理
5.4.1仓库部门填写一年内无异动的“呆滞料库存表”，分别呈送总经理。
5.4.2审议核定后如需报废物料由仓库填写“物料╱产品报废申请单”按《不合格品控制程序》处理。
5.4.3如重新使用，仓库管理员把呆滞物料运送至待检区，按《来料检验控制程序》检验进仓处理。#p#副标题#e#
5.5物料的保管与储存
5.5.1仓库物料保管；
a)仓库人员应对仓库内储存区域与料架分布情形非常熟悉。
b)坚持每日巡仓和物料抽查，定期清理仓库呆料、滞料和不合格品。
c)对仓库内保存时间很长的半成品、成品应及时作书面呈报总经理办公室。
d)所有物料必须建立完整的帐目和报表。
e)物料应建立相应的物料卡，确保帐、物、卡一致。
f)贵重物品要入箱上锁，并有专人保管。
5.5.2仓库物料储存；
a)储存应遵循“防水、防火、防压、定点、定位、定量、先进先出”的原则。
b)物料叠放时要做到“上小下大、上轻下重”。
c)易受潮物料，严禁直接摆放于地上，应放货架或卡板进行隔离。
d)呆废料必须分开储存。
e) 物料储存期限：
5.5.3储存区域规划及要求。
5.5.3.1储存区域分为办公区、原料区、成品区、不良品区、报废品区、退料区。
5.5.3.2储存环境要求：通风、通气、通光、干净、防潮，做好日常6S管理。
5.5.3.3仓库常温要控制在5℃-35℃，相对湿度为30%-85%。
5.5.4储存应遵循以下三原则
5.5.4.1先进先出
物料进仓应按次序编写进出先后次序号。每次进仓、出仓均按先后次序进行先进先出原则。
5.5.4.2防火、防潮、防压
A、通道出口畅通，不能堵塞，不能堆放杂物。
B、消防设施配备要齐全。
C、严禁在仓库吸烟，携带火种
D、下班时要关好电源。
E、物料须摆放在卡板或货架上。
F、下雨天要做好防雨工作。
G、下班时要检查门窗、电器设备是否关好，确保物料安全。
H、物料在装卸摆放时，注意上轻下重。
I、物料摆放的高度不要超过2M。
5.5.5定点、定位、定量
A、各类物料要存放事先规定好的区域和位置分类存放，严禁混放。
B、各类物料要定量包装，堆放有序。
5.5.6安全
5.5.6.1专门设立危险品仓库，由专人负责对危险品和易燃易爆品进行管理。
5.5.6.2危险化学物品的管理要遵守“远离火源、水源、电源；严禁混合堆存”的原则。
5.5.6.3仓库内严禁烟火，严禁占用安全通道。
5.5.6.4按消防部门颁布的标准配备消防设备，定期检查。确保其正常使用功能。
5.5.6.5非仓库人员严禁进入仓库存货区（特许人员除外）。
5.5.6.6仓管员要每天巡仓，定期清理仓库物料。
5.6搬运操作。
5.6.1搬运时,上轻下重，注意防护，堆放整齐,匀速行驶。
5.6.2严禁超高、超快、超量搬运物料。
5.6.3搬运时注意轻拿轻放，放置平稳。
5.6.4使用电梯时要遵循《电梯安全使用规定》。
5.7.5下雨时,应对搬运的物料进行防雨措施。
5.7盘点管理。
5.7.1根据公司规定，仓库每月要进行一次月末盘点，年底12月份进行一次年终大盘点。日常工作中仓库要坚持每天自盘。
5.7.2仓库在大盘点前要作好事前准备, 制定盘点方案，并对仓库人员进行培训。
5.7.3初盘完成后,复盘人员进行复盘。对盘点不准确的要重新盘点，直至准确。
5.7.4根据盘点表的盈亏情况，对帐物不符的要查明原因，商讨改善的方案，实施改善。
6.相关文件
6.1《来料检验控制程序》
6.2《不合格品控制程序》
6.3《退料控制程序》
7.相关表格
7.1 呆滞料库存表
7.2 送检单
7.3 领料单
7.4 物料（产品）退料进仓单
7.5 物料产品报废进仓单
7.6 补料单
8. 仓库管理控制程序流程图
