一、存货分类
在制定分类系统时，可以依据不同的标准，最常用的方法是存量甲乙丙分类法或ABC分类法，其方法是将公司库存材料分为三大类：
1、甲（A）类材料  数量仅占总数的10%～25%，但价值占总值的比例甚高，约占70%左右。
2、乙（B）类材料  数量较多，约占总数的20%～25%左右，但其价值约占总值的25%。
3、丙（C）类材料  数量最多，约占总数的70%，但价值只占总值的5%左右。

例如：某公司的存货情形如图3—5所示。甲类材料数量为总数的10%，但其价值占总值的60%。乙类材料的数量占总存货数量的15%，其价值占总值的20%。其余75%为丙类材料，其价值占总值的20%。将存货分成三类后，最重要的步骤是加紧对甲类材料的控制，由于甲类材料的价值最高而数量最少，若控制得当，可以大大减少存货的支出。至于对乙类材料可以施以中等程度的控制，最后，对丙类材料的控制可以比较放松。

    
其他的非数量标准也可以用来制定分类的标准。对于来源紧张且短缺的物料，价格常作大幅度波动；对于容易被新产品所取代的物料，应小心控制。无论用哪一种方式来分类，目的都在于简化存货控制及集中力量加紧控制某些重要的物料，以降低成本。
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二、存货控制的目的和范围

1、存货控制的目的  存货控制本身不能创造利润，但用减少管理费用和劳务费用的方法，可达到开源节流的目的，仍然可以产生效益。存货控制的目的是：
（1）达到最经济的订购量；
（2）在最适当的时间订购物料；
（3）把存货量控制在一个适当的范围。
简言之，存货控制的目的是配合生产，以最少的费用维持对生产或客户的服务。

2、存货控制范围  存货控制的范围可以分为以下各项：
（1）原料  是指经过进一步的处理，才能变成最终产品或构成最终产品的一部分的物料；
（2）零配件  产品的一部分；
（3）在制品  正处在制造、加工过程中的产品或零部件；
（4）成品  进入市场出售的产品；
（5）包装材料  包装成品的一切材料；
（6）设备器具  加工产品的装备和器具，不会构成产品的一部分。

三、存货控制系统
理想的整体控制系统应包括生产计划、生产排期和控制，还需与其他计划及控制活动相结合，如现金计划、资产预算与销售预测等。
存货控制系统包括三方面：
1、长期计划编定预算有利于存货投资；
2、中期政策与计划作为短期排期的基础；
3、短期排期计划安排生产日期。
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四、存货控制方法
现行存货控制的种类繁多，厂商普遍使用的有：分类控制、定量控制、定期控制、双份制、综合控制等。

1、分类控制  将物料分为几大类，依类设定控制原则，在数量上实施各类货品的控制。
常用的分类是将物料分为A、B、C三大类，也称ABC存货控制。

2、定量控制  定量控制也称订购点法或Q制度。其特性如下：
（1）每次订购数量一定，由存货控制的基本原则来决定；
（2）订货周期按需求决定；
（3）确定安全存量，应付前置时间内不正常的需求；
（4）经常检查当前的存货是否减至订购点，以便订购。
定量订购制的经济订购量 = 平均每天使用量×一个生产周期的天数。

3、定期控制  定期控制或称P制度，其特性如下：
（1）订货的周期固定不变；
（2）订货的数量为存货水平的数量减去现存量，订货数量是不确定的；
（3）定期执行盘点作业，确定现存量。
定期订购制的订购量 = 最高存量－已订未交量－现有存量

4、双份制  双份制是将特定物料分为A、B两份，平常使用A份，B份作储存；待A份用完后才准动用B份，同时订购A份的数量，在前置时间内则以B份来维持需求。
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5、综合控制  采用定期控制的方法，在定期检查存货时，往往会发生存货已减至应订货存量之下的情况，即使立即订购物料，待新物料到库已无法应付需求。为了弥补这一缺点，管理人员可将双份制与定期控制配合使用。如果定期检查日期未到而双份制中的第一份存货已经用完，则应立即订购。如果定期检查的日期已过，而双份制中第一份尚未用完，则仍需进行订购。

综合控制的存货图如图3—9所示，图中t1表示第一份存货用尽之日，若在t1日订货，则t3日待进货到库时仅用去安全存量中S1的数量，尚不致产生缺货。若在t2日订货（即安全存量点），t4日进货到库时，会用尽安全存量并产生S2数量的缺货情况。

五、存货控制的基本原则
一般说，存量控制工作主要有以下三方面：确定最高的存货量，确定最低的存货量，确定再订货存量。下面分别对其进行讨论。

1、确定最高的存货量  确定最高的存货量时，有关的人员需要考虑下列三个因素：
（1）物料的消耗速度；
（2）物料变坏或过时的可能性；
（3）当前可用的储存空间。
这三个因素是相关的。如果物料消耗得快，库存的数量就要多。不过，该因素也要考虑到物料的特性。如果易于变坏的物料，存量就应该减少，避免更多的物料变坏。此外，工厂可用的储存空间也是要考虑的，工厂应预备足够的空间来容纳所需的存货量。在很多情况下，前人的经验对确定最高存货量有着很好的参考价值，也可以参考以下公式：
最高存量 = （购备时间+订购周期）×耗用率+安全存量
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2、确定最低的存货量  确定最低的存货量时，有关的人员需要考虑两个因素：
（1）物料的消耗速度；
（2）物料的交货时间（即从落定单至收到物料所需的时间）。
如果物料消耗得快，最低的存货量也要相应提高，但也受物料交货时间的影响。如果落定单后供应商的物料很快到位，物料消耗快的影响则不大，最低的存货量也不用调得很高，以免占用过多的资金和空间。计算最低存货量的简单公式为：
最低存货量 = 单位时间需求量×交货所需的时间
例如：如果物料的单位时间需求量为每星期100件，需6个星期交货，那么最低的存货量应该是：
100件／星期×6星期 = 600件

3、确定再订货存量  再订货存量要比最低存货量定得高些。在确定再订货存量时，要考虑以下因素：
(1)物料的消耗速度；
(2)物料的最低存货量；
(3)物料的交货时间。
如果物料消耗得快，那么再订货存量通常也调得较高，但也受物料的最低存货量和交货时间的影响。在交货时间不长，最低存货量又小的情况下，即使物料消耗得很快，也不需将该存货量调得很高。