产品标识与追溯性控制程序
1.0 目的
为了保证在产品实现过程中各个阶段，品质状态均能得到明确的标识，并实现产品的可追溯性，防止在生产过程混淆和误用。
2.0 范围
本程序适用于原材料、半成品和最终产品的标识和追溯。
3.0 定义
3.1 产品标识
指以文字形式挂牌、贴标签的方式来标识产品，如“状态标识牌”，“首检标签”等。
3.2 检验状态标识
以不同颜色的标签（“合格品”、“不合格品”等）、盖章（“ PASS”、“返工”）或标识（红色标签）的方式对产品的检验状态进行标识。
3.3 状态标识牌
用来标识和记录的状态的文字形式的挂牌，通常放置于该产品的盛装容器或包装上。
3.4 物料标签
用来标识公司产品所使用物料的标签，包括品名、数量、供应商等基本信息。
4.0 职责
4.1 仓管员：负责对材料、产品进行有效标识。
4.2 品质部：负责原材料、半成品及成品的检验状态的标识，各过程标识的监督管理。产品有追溯性需求时，组织进行产品的追溯。
4.3 生产部：负责产品在生产过程中的状态标识和相关的产品标识。
4.4 各部门：负责配合进行相关的标识和追溯工作。
5.0 产品标识与追溯流程图
#p#副标题#e#
#p#副标题#e#
6.0 程序内容
6.1 进料及检验状态标识
6.1.1 来料时仓管员应要求供应商将物料放置待检区，标识应齐全且位置规范，核对型号、数量及生产日期，若为客供品则在外箱上贴“客供品”标签，连同〈来料送检单〉一起送IQC检验。
6.1.2 IQC接到〈来料送检单〉后，准备相关的检验工具、仪器、检验资料、客签样品等进行检验，待检验完成后，检验员在物品包装上贴上与检验结果相对应状态标签，填写〈来料检验报告〉。
6.1.3 检验合格的物料，经IQC作状态标识后，仓管员填写“物料卡”，并按物料类别和储存规则分区进行存放。
6.1.4 标识的使用
6.1.4.1 合格（允收）标示：合格物料则加贴"绿色合格标签"。
6.1.4.2 特采“经品质判定/工程确认/上级指示为特采的物料加贴“特采标签”。
6.1.4.3 生产挑选/加工标示：经品质判定为生产加工/挑选的物料加贴“生产加工/挑选标签”。
6.1.4.4 判退标签：IQC对批退、零星判退的物料及对产线退料加贴“不合格”标签。
6.1.4.5 对于各散料，尾数物料的最小包装上必须有对应的品质状态标示。
6.1.4.6 对判退物料改为特采或者挑选时，一定要将之前判退标示清除，确保唯一性。
6.2 制程半成品标示
6.2.1 生产线产品，由QC/品质主管和生产主管视检查结果来标识。
6.2.2 品质员检查时，检验合格的产品，放置在蓝色的盒子内，检验出的不合格品，贴上红色不合格标签并标明不合格类别放置于红色盒内，由在线拉长或生产主管安排处置。
6.3 成品标识
6.3.1 产品包装后，外包装箱上的标识根据产品或客户的不同来进行，具体请参照相关生产工艺要求来实施，原则上，产品外箱包装上应体现以下项目：品名、型号、序列号、净重、毛重、尺寸、厂名、厂址、防雨、防护、运输安全等。
6.3.2 整批产品生产完成后，由于生产线将成品移至“成品待检区”，挂上“状态标识牌”，通知品质部QA进行成品检验，如检验合格，QA人员在外箱标签上盖“QA PASS”章，只有经QA检验合格的产品生产部相关人员才可以办理产品入库手续。如不合格则在外箱标签上盖“QA REJECT”章，并通知生产部进行处理。
6.4 报废品标识
对于经申报批准后需报废的物料、半成品或成品，由仓管员在盛放报废品的容器或报废品上贴红色“报废品”标签进行标识，并与其它产品进行区隔。
6.5 成品库存的标识
经QA检验合格产品，仓库人员应视仓库的配置情况安排分区存放，合格品存放于合格品存放区。
6.6 区域和容器的标识
仓库、生产线应根据区域及场所的分布，分别划定合格品区、待检区、不合格品区等，以划线来区分，并在各区域的醒目位置贴上对应的字样或挂牌来识别。针对盛装不合格品的容器应在容器的醒目位置上贴上“不合格品”字样来识别。不合格品区及不合格品容器的标识采用红色，区域标识字体及大小根据场所及实际情况来定。
6.7 标识管理
6.7.1 所有的标识应准确无误，清晰明了，品质部对标识的实施进行监督管理。
6.7.2 生产过程中防护好标识，避免丢失、损坏，发现丢失损坏，应予以确认补办。
6.7.3 所有标识，粘贴时不应贴歪斜，对于贴在包装箱上的标识，一般情况下，应贴于包装箱的正面的右上角为宜。
6.7.4 所有待用的标签、挂牌等，使用部门应妥善保管，合理使用。
6.8 产品追溯
6.8.1 公司所有产品（以箱为单位）均编制和粘贴具有唯一性的产品序号，作为追溯主线。
6.8.2 当有追溯性需求时（如客户投诉需要提供品质异常的源头证据），参照5.2产品追溯流程图，根据产品序列号，追溯到产品出厂记录、成品收发记录、成品检验及测试记录、生产过程控制/检验及测试记录、工程管制/工程更改记录、客户订单，评审及变更记录、材料收发记录、材料检验报告、采购记录等。材料、产品收发的追溯记录参见《仓库管理程序》。
7.0 相关文件
7.1 《仓库管理程序》
7.2 《不合格品控制程序》
7.3 《生产过程管理程序》
7.4 《产品监视和测量控制程序》
8.0 质量记录
8.1 物料卡
为了保证在产品实现过程中各个阶段，品质状态均能得到明确的标识，并实现产品的可追溯性，防止在生产过程混淆和误用。
2.0 范围
本程序适用于原材料、半成品和最终产品的标识和追溯。
3.0 定义
3.1 产品标识
指以文字形式挂牌、贴标签的方式来标识产品，如“状态标识牌”，“首检标签”等。
3.2 检验状态标识
以不同颜色的标签（“合格品”、“不合格品”等）、盖章（“ PASS”、“返工”）或标识（红色标签）的方式对产品的检验状态进行标识。
3.3 状态标识牌
用来标识和记录的状态的文字形式的挂牌，通常放置于该产品的盛装容器或包装上。
3.4 物料标签
用来标识公司产品所使用物料的标签，包括品名、数量、供应商等基本信息。
4.0 职责
4.1 仓管员：负责对材料、产品进行有效标识。
4.2 品质部：负责原材料、半成品及成品的检验状态的标识，各过程标识的监督管理。产品有追溯性需求时，组织进行产品的追溯。
4.3 生产部：负责产品在生产过程中的状态标识和相关的产品标识。
4.4 各部门：负责配合进行相关的标识和追溯工作。
5.0 产品标识与追溯流程图
#p#副标题#e#
#p#副标题#e#
6.0 程序内容
6.1 进料及检验状态标识
6.1.1 来料时仓管员应要求供应商将物料放置待检区，标识应齐全且位置规范，核对型号、数量及生产日期，若为客供品则在外箱上贴“客供品”标签，连同〈来料送检单〉一起送IQC检验。
6.1.2 IQC接到〈来料送检单〉后，准备相关的检验工具、仪器、检验资料、客签样品等进行检验，待检验完成后，检验员在物品包装上贴上与检验结果相对应状态标签，填写〈来料检验报告〉。
6.1.3 检验合格的物料，经IQC作状态标识后，仓管员填写“物料卡”，并按物料类别和储存规则分区进行存放。
6.1.4 标识的使用
6.1.4.1 合格（允收）标示：合格物料则加贴"绿色合格标签"。
6.1.4.2 特采“经品质判定/工程确认/上级指示为特采的物料加贴“特采标签”。
6.1.4.3 生产挑选/加工标示：经品质判定为生产加工/挑选的物料加贴“生产加工/挑选标签”。
6.1.4.4 判退标签：IQC对批退、零星判退的物料及对产线退料加贴“不合格”标签。
6.1.4.5 对于各散料，尾数物料的最小包装上必须有对应的品质状态标示。
6.1.4.6 对判退物料改为特采或者挑选时，一定要将之前判退标示清除，确保唯一性。
6.2 制程半成品标示
6.2.1 生产线产品，由QC/品质主管和生产主管视检查结果来标识。
6.2.2 品质员检查时，检验合格的产品，放置在蓝色的盒子内，检验出的不合格品，贴上红色不合格标签并标明不合格类别放置于红色盒内，由在线拉长或生产主管安排处置。
6.3 成品标识
6.3.1 产品包装后，外包装箱上的标识根据产品或客户的不同来进行，具体请参照相关生产工艺要求来实施，原则上，产品外箱包装上应体现以下项目：品名、型号、序列号、净重、毛重、尺寸、厂名、厂址、防雨、防护、运输安全等。
6.3.2 整批产品生产完成后，由于生产线将成品移至“成品待检区”，挂上“状态标识牌”，通知品质部QA进行成品检验，如检验合格，QA人员在外箱标签上盖“QA PASS”章，只有经QA检验合格的产品生产部相关人员才可以办理产品入库手续。如不合格则在外箱标签上盖“QA REJECT”章，并通知生产部进行处理。
6.4 报废品标识
对于经申报批准后需报废的物料、半成品或成品，由仓管员在盛放报废品的容器或报废品上贴红色“报废品”标签进行标识，并与其它产品进行区隔。
6.5 成品库存的标识
经QA检验合格产品，仓库人员应视仓库的配置情况安排分区存放，合格品存放于合格品存放区。
6.6 区域和容器的标识
仓库、生产线应根据区域及场所的分布，分别划定合格品区、待检区、不合格品区等，以划线来区分，并在各区域的醒目位置贴上对应的字样或挂牌来识别。针对盛装不合格品的容器应在容器的醒目位置上贴上“不合格品”字样来识别。不合格品区及不合格品容器的标识采用红色，区域标识字体及大小根据场所及实际情况来定。
6.7 标识管理
6.7.1 所有的标识应准确无误，清晰明了，品质部对标识的实施进行监督管理。
6.7.2 生产过程中防护好标识，避免丢失、损坏，发现丢失损坏，应予以确认补办。
6.7.3 所有标识，粘贴时不应贴歪斜，对于贴在包装箱上的标识，一般情况下，应贴于包装箱的正面的右上角为宜。
6.7.4 所有待用的标签、挂牌等，使用部门应妥善保管，合理使用。
6.8 产品追溯
6.8.1 公司所有产品（以箱为单位）均编制和粘贴具有唯一性的产品序号，作为追溯主线。
6.8.2 当有追溯性需求时（如客户投诉需要提供品质异常的源头证据），参照5.2产品追溯流程图，根据产品序列号，追溯到产品出厂记录、成品收发记录、成品检验及测试记录、生产过程控制/检验及测试记录、工程管制/工程更改记录、客户订单，评审及变更记录、材料收发记录、材料检验报告、采购记录等。材料、产品收发的追溯记录参见《仓库管理程序》。
7.0 相关文件
7.1 《仓库管理程序》
7.2 《不合格品控制程序》
7.3 《生产过程管理程序》
7.4 《产品监视和测量控制程序》
8.0 质量记录
8.1 物料卡
