产品标识与可追溯性管理控制程序
1. 目的
通过对产品（包括：材料、半成品、成品等）及其状态进行标识和区别，防止混淆或错用。并使物料和产品实现可追溯性。
2. 范围
本程序适用于所有原材料的收货、检验、入库、生产、至成品的交付等各个流转环节的标识、状态标识和过程追溯管理的控制。
3. 职责
3.1 财务部仓储课负责制定原材料包装、标识规范要求，并提交采购部。
3.2 采购部负责向供应商传达原材料包装、标识规范要求，并监督供应商实施。
3.3 质量部来料检验负责对供方来料标识方法的监督和确认，并对送检原材料符合性加以标识区分。
3.4 生产部负责生产现场的物料、半成品、成品的分类存放与标识。
3.5 质量部负责对原材料、半成品、成品标识的实施情况进行监督和确认。
3.6 各职能部门负责与原材料、半成品、成品相关的状态卡，标识卡的设计和使用，并报质量部文控申请编号。
4. 内容
4.1 标识的分类
4.1.1 产品标识
4.1.1.1 实物上或包装物上标识。
4.1.1.2 实物流转的资料和记录上标识。
4.1.2 产品状态标识
半成品、成品、待检、已检、合格、不合格等。
4.2 标识的形式
4.2.1 产品标识
4.2.1.1 材料的标识用标签/标牌和台帐等记录性标识，应注明产品名称、规格及数量。
4.2.1.2 半成品的标识用标识卡或者流转卡，需记录计划单号、产品名称、规格、数量和各工序的生产、流转记录。
4.2.1.3 成品的标识以外包装手写型号、数量或贴麦头。
4.2.2 产品状态
4.2.2.1 标识形式可采用标签、标牌。
4.2.2.2 在质量记录中明确检验和试验状态。
4.2.2.3 必要时可以做标记表示。
4.3 标识的方法
4.3.1 产品标识
4.3.1.1 原材料：财务部仓储课将经质量部IQC检验或验证合格的材料点收入库，存放处用标签/标牌标识和在“入库单”及台帐上应明确供货单位、材料名称、型号、规格、数量及进货日期等。
4.3.1.2 半成品：产品实现过程中的半成品用标签、划区域进行标识，由该工序操作人员负责。
4.3.1.3 成品：产品生产完工后，继续保持标签，经检验员检验合格并填写入库检验记录。#p#副标题#e#
4.3.2 产品状态标识
4.3.2.1 原材料：仓库管理员负责在待检材料区域作“待检”标识，并通知质量部IQC进行检验，根据检验或验证结果由IQC在产品外包装上加贴 “合格”或“不合格”标签，IQC检验员应做好检验记录，对检验不合格的原材料按《不合格品控制程序》的规定处置。
4.3.2.2 半成品：在产品实现过程中，操作人员对每道工序进行自检，半成品测试工序测试人员应做好测试记录或生产日报表，对检验出的不合格品立即隔离，做好标识，按《不合格品控制程序》的规定处置。
4.3.2.3 成品：成品测试工序测试人员应做好测试记录或生产日报表，对检验出的不合格品立即隔离，做好标识，按《不合格品控制程序》的规定处置。
4.4 标识的管理
4.4.1 生产部负责生产现场的物料、半成品、成品的分类存放与标识，并保证有效实施。
4.4.2 质量部负责对原材料、半成品、成品标识的实施情况进行监督和确认。
4.4.3 对材料及半成品出现无标识或标识不清时不得输入下一工序，由有关人员会同有关部门或人员确定产品特性，及时标识后，方可投入生产和转入下道工序。
4.4.4 产品标识在生产过程中应保持不变，具有唯一性。
4.5 标识追溯的内容
4.5.1 原材料的追溯内容：供货单位、材料名称、型号、规格或批号、数量、重量及进货日期等。
4.5.2 产品形成过程追溯内容：领料单、入库单、出库单、流转卡、各工序记录、检验和试验记录等。
4.6 产品的追溯
4.6.1 在产品实现过程中出现异常时，由质量部及时组织有关部门及人员，根据有关生产记录对照技术文件、工艺文件进行逆向追溯，查明产生原因。
4.6.2 在成品出现质量问题时，由质量部会同有关部门及人员，从成品标识、在制品标识至原材料标识进行追溯，以查明产生原因。
5. 相关文件
《不合格品控制程序》
通过对产品（包括：材料、半成品、成品等）及其状态进行标识和区别，防止混淆或错用。并使物料和产品实现可追溯性。
2. 范围
本程序适用于所有原材料的收货、检验、入库、生产、至成品的交付等各个流转环节的标识、状态标识和过程追溯管理的控制。
3. 职责
3.1 财务部仓储课负责制定原材料包装、标识规范要求，并提交采购部。
3.2 采购部负责向供应商传达原材料包装、标识规范要求，并监督供应商实施。
3.3 质量部来料检验负责对供方来料标识方法的监督和确认，并对送检原材料符合性加以标识区分。
3.4 生产部负责生产现场的物料、半成品、成品的分类存放与标识。
3.5 质量部负责对原材料、半成品、成品标识的实施情况进行监督和确认。
3.6 各职能部门负责与原材料、半成品、成品相关的状态卡，标识卡的设计和使用，并报质量部文控申请编号。
4. 内容
4.1 标识的分类
4.1.1 产品标识
4.1.1.1 实物上或包装物上标识。
4.1.1.2 实物流转的资料和记录上标识。
4.1.2 产品状态标识
半成品、成品、待检、已检、合格、不合格等。
4.2 标识的形式
4.2.1 产品标识
4.2.1.1 材料的标识用标签/标牌和台帐等记录性标识，应注明产品名称、规格及数量。
4.2.1.2 半成品的标识用标识卡或者流转卡，需记录计划单号、产品名称、规格、数量和各工序的生产、流转记录。
4.2.1.3 成品的标识以外包装手写型号、数量或贴麦头。
4.2.2 产品状态
4.2.2.1 标识形式可采用标签、标牌。
4.2.2.2 在质量记录中明确检验和试验状态。
4.2.2.3 必要时可以做标记表示。
4.3 标识的方法
4.3.1 产品标识
4.3.1.1 原材料：财务部仓储课将经质量部IQC检验或验证合格的材料点收入库，存放处用标签/标牌标识和在“入库单”及台帐上应明确供货单位、材料名称、型号、规格、数量及进货日期等。
4.3.1.2 半成品：产品实现过程中的半成品用标签、划区域进行标识，由该工序操作人员负责。
4.3.1.3 成品：产品生产完工后，继续保持标签，经检验员检验合格并填写入库检验记录。#p#副标题#e#
4.3.2 产品状态标识
4.3.2.1 原材料：仓库管理员负责在待检材料区域作“待检”标识，并通知质量部IQC进行检验，根据检验或验证结果由IQC在产品外包装上加贴 “合格”或“不合格”标签，IQC检验员应做好检验记录，对检验不合格的原材料按《不合格品控制程序》的规定处置。
4.3.2.2 半成品：在产品实现过程中，操作人员对每道工序进行自检，半成品测试工序测试人员应做好测试记录或生产日报表，对检验出的不合格品立即隔离，做好标识，按《不合格品控制程序》的规定处置。
4.3.2.3 成品：成品测试工序测试人员应做好测试记录或生产日报表，对检验出的不合格品立即隔离，做好标识，按《不合格品控制程序》的规定处置。
4.4 标识的管理
4.4.1 生产部负责生产现场的物料、半成品、成品的分类存放与标识，并保证有效实施。
4.4.2 质量部负责对原材料、半成品、成品标识的实施情况进行监督和确认。
4.4.3 对材料及半成品出现无标识或标识不清时不得输入下一工序，由有关人员会同有关部门或人员确定产品特性，及时标识后，方可投入生产和转入下道工序。
4.4.4 产品标识在生产过程中应保持不变，具有唯一性。
4.5 标识追溯的内容
4.5.1 原材料的追溯内容：供货单位、材料名称、型号、规格或批号、数量、重量及进货日期等。
4.5.2 产品形成过程追溯内容：领料单、入库单、出库单、流转卡、各工序记录、检验和试验记录等。
4.6 产品的追溯
4.6.1 在产品实现过程中出现异常时，由质量部及时组织有关部门及人员，根据有关生产记录对照技术文件、工艺文件进行逆向追溯，查明产生原因。
4.6.2 在成品出现质量问题时，由质量部会同有关部门及人员，从成品标识、在制品标识至原材料标识进行追溯，以查明产生原因。
5. 相关文件
《不合格品控制程序》
