喷涂品质控制管理制度
1.0 目的：通过本管理流程的管控，监督本公司喷涂流程作业规范，以及预防异常或非预期产品的生产。
2.0 范围：本公司喷涂工序，以及喷涂流程相关的工序。
3.0 职责：
3.1 技术部：负责合格配比涂料的提供，负责喷涂工序作业规程的制定；负责喷涂工序成品的检验标准的提供；负责喷涂生产技术支持；
3.2 生产部：负责根据技术提供的比例勾兑涂料；负责按照工艺要求进行首件产品的制作，负责正常生产以及批量样品生产。负责喷涂后产品的自检以及严格按照本流程执行；
3.3 品管部：负责根据检验标准进行首件产品的各项检测，并反馈检测结果，做好首件检测记录。负责正常生产过程的监控以及按照标准执行监控产品的质量；
3.4 设备部：负责设备保证；
3.5 采购部：负责原材料提供，以及原材料来料报检；
3.6 管理部：负责问责制的制定及执行。
4.0 内容：
4.1 喷涂管理流程如下图：
4.2 流程说明：
4.2.1 原材料来料检验：
喷涂原材料来料按照采购控制程序执行，采购单位填写报检单，通知品管部验收，品质部根据相关文件进行喷涂原材料的外观验收，并在单位包装或最大包装上粘贴检验标签。并在报检单上注明产品的状态：合格与不合格。加盖检验章。（喷涂原材料包含：涂料、酒精、稀释剂、固化剂等），化学材料的来料检验检测包装标签和型号是否正确。
4.2.2 原材料性能验证由技术部负责喷涂原材料的配比验证。配比完成后交由生产部喷涂生产试样，品管部负责试样的检验。检验包含产品的电阻，光泽度以及打印测试。验证合格后品管部粘贴合格标签，加盖性能合格章。即喷涂原材料的合格需要两个检验章加以确认。
生产部在使用前产看检验标签的产品状态，如不合格则禁止使用，如由于特殊原因需要使用不合格原材料，则需要经过技术部验证，并填写不合格产品特采使用单方可使用。特采使用单需要相关部门负责人确认留档。#p#副标题#e#
4.2.3 生产部根据技术部提供的“工艺卡”进行喷涂涂料硬化剂的添加以及稀释，喷涂涂料硬化剂添加稀释过程至少需要两人操作，操作需要生产部制定相应作业记录。生产部作业须严格按照技术“净化喷涂操作规程”要求执行。
4.2.4 技术部提供配好的涂料时，须在外包装明显处做好涂料型号标识。生产部在使用前对涂料标识进行确认后方能使用。如技术对配好的涂料没有标识，生产部禁止使用。（技术现场涂料交接或进行技术指导除外）
4.2.5 品管部在生产部批量生产的第一时间选取产品作为首件检验，首件检验至少需要制作5支产品。品管部根据相关文件进行首件检验，首件检验项目包含：电阻测试、硬度测试、粗糙度测试、光泽度测试。必要的情况下要进行打印测试。并将首件检验结果记录在“首件检验记录”中。
4.2.6 如品管部首件检验不合格，则立即叫停生产，并及时通知生产部及技术部进行深度分析。批量生产品管部巡检在过程中，根据过程检验基准书进行正常抽检，如发生异常。及时通知相关人员进行深度法分析，必要情况下可以叫停生产，生产部需要员工进行自检。
5.0 喷涂批量生产过程监管：
5.1 喷涂生产流程：清洗→吹干→喷涂→干燥固化→降温
5.2 喷涂过程控制点识别：
清洗吹干过程检查清洗后的产品是否清洁，喷涂表面不得有残留水渍异物等。
喷涂过程检查喷涂涂层的均匀度以及涂层的厚度。干燥固化重点监测干燥箱的温度确认，产品出炉后的涂层牢度检测。
6.0 责任划分：
6.1 原材料提供不及时或提供的原材料不合格，责任归属采购部；
6.2 原材料检验不及时或检验后没有按照要求粘贴检验标签，或经调查误判，过程监管没按照要求执行，出现漏检项目引起的生产滞后或异常交付，责任归属品管部；
6.3 技术配料错误，没经过检验或变更后的验证，使用原材料引起的不良或生产滞后。责任归属技术部；
6.4 生产涂料稀释没有按照要求执行，员工违规操作引起批量不良或生产滞后责任归属生产部；
6.5 运输造成不良，责任归属销售部；
6.6 生产人力资源不足引起生产滞后责任归属管理部；
6.7 生产设备非人为损坏、或不稳定引起生产滞后或调试出现的不良，责任归属设备部。
2.0 范围：本公司喷涂工序，以及喷涂流程相关的工序。
3.0 职责：
3.1 技术部：负责合格配比涂料的提供，负责喷涂工序作业规程的制定；负责喷涂工序成品的检验标准的提供；负责喷涂生产技术支持；
3.2 生产部：负责根据技术提供的比例勾兑涂料；负责按照工艺要求进行首件产品的制作，负责正常生产以及批量样品生产。负责喷涂后产品的自检以及严格按照本流程执行；
3.3 品管部：负责根据检验标准进行首件产品的各项检测，并反馈检测结果，做好首件检测记录。负责正常生产过程的监控以及按照标准执行监控产品的质量；
3.4 设备部：负责设备保证；
3.5 采购部：负责原材料提供，以及原材料来料报检；
3.6 管理部：负责问责制的制定及执行。
4.0 内容：
4.1 喷涂管理流程如下图：
4.2 流程说明：
4.2.1 原材料来料检验：
喷涂原材料来料按照采购控制程序执行，采购单位填写报检单，通知品管部验收，品质部根据相关文件进行喷涂原材料的外观验收，并在单位包装或最大包装上粘贴检验标签。并在报检单上注明产品的状态：合格与不合格。加盖检验章。（喷涂原材料包含：涂料、酒精、稀释剂、固化剂等），化学材料的来料检验检测包装标签和型号是否正确。
4.2.2 原材料性能验证由技术部负责喷涂原材料的配比验证。配比完成后交由生产部喷涂生产试样，品管部负责试样的检验。检验包含产品的电阻，光泽度以及打印测试。验证合格后品管部粘贴合格标签，加盖性能合格章。即喷涂原材料的合格需要两个检验章加以确认。
生产部在使用前产看检验标签的产品状态，如不合格则禁止使用，如由于特殊原因需要使用不合格原材料，则需要经过技术部验证，并填写不合格产品特采使用单方可使用。特采使用单需要相关部门负责人确认留档。#p#副标题#e#
4.2.3 生产部根据技术部提供的“工艺卡”进行喷涂涂料硬化剂的添加以及稀释，喷涂涂料硬化剂添加稀释过程至少需要两人操作，操作需要生产部制定相应作业记录。生产部作业须严格按照技术“净化喷涂操作规程”要求执行。
4.2.4 技术部提供配好的涂料时，须在外包装明显处做好涂料型号标识。生产部在使用前对涂料标识进行确认后方能使用。如技术对配好的涂料没有标识，生产部禁止使用。（技术现场涂料交接或进行技术指导除外）
4.2.5 品管部在生产部批量生产的第一时间选取产品作为首件检验，首件检验至少需要制作5支产品。品管部根据相关文件进行首件检验，首件检验项目包含：电阻测试、硬度测试、粗糙度测试、光泽度测试。必要的情况下要进行打印测试。并将首件检验结果记录在“首件检验记录”中。
4.2.6 如品管部首件检验不合格，则立即叫停生产，并及时通知生产部及技术部进行深度分析。批量生产品管部巡检在过程中，根据过程检验基准书进行正常抽检，如发生异常。及时通知相关人员进行深度法分析，必要情况下可以叫停生产，生产部需要员工进行自检。
5.0 喷涂批量生产过程监管：
5.1 喷涂生产流程：清洗→吹干→喷涂→干燥固化→降温
5.2 喷涂过程控制点识别：
清洗吹干过程检查清洗后的产品是否清洁，喷涂表面不得有残留水渍异物等。
喷涂过程检查喷涂涂层的均匀度以及涂层的厚度。干燥固化重点监测干燥箱的温度确认，产品出炉后的涂层牢度检测。
6.0 责任划分：
6.1 原材料提供不及时或提供的原材料不合格，责任归属采购部；
6.2 原材料检验不及时或检验后没有按照要求粘贴检验标签，或经调查误判，过程监管没按照要求执行，出现漏检项目引起的生产滞后或异常交付，责任归属品管部；
6.3 技术配料错误，没经过检验或变更后的验证，使用原材料引起的不良或生产滞后。责任归属技术部；
6.4 生产涂料稀释没有按照要求执行，员工违规操作引起批量不良或生产滞后责任归属生产部；
6.5 运输造成不良，责任归属销售部；
6.6 生产人力资源不足引起生产滞后责任归属管理部；
6.7 生产设备非人为损坏、或不稳定引起生产滞后或调试出现的不良，责任归属设备部。
