如何提升生产现场管理效率呢？生管物控网认为应该从以下两个大点来说明一下：

一、稼动率分析与改善

1. 异常时间的种类
所谓的异常时间(或称异常工时)，是指造成制造部门停工或生产进度迟延的情形，由此而产生的时间浪费，异常时间一般包括：
① 计划异常：因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。
② 物料异常：因物料供应不及时(断料)、物料品质问题等导致的异常。
③ 设备异常：因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。
④ 品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。
⑤ 机种异常：因产品设计或其他技术性问题而导致的异常，也称产品异常或技术异常。
⑥ 水电异常：因水、气、电等导致的异常。

2. 异常的处理流程
① 异常发生时，发生部门的制造主管应立即与生技单位或相关责任单位联络，共同研拟对策加以处理。
② 一般应先采取应急对策，并加以执行，以尽快恢复生产，降低异常时间的影响。
③ 在异常处理同时或异常排除之后，由制造部门填写生产异常报告单，并转责任单位。
④ 责任单位填写异常处理之根本对策，以防止异常重复发生。
⑤ 制造单位、责任单位依该单作后续追踪工作，确认是否得到改善。
⑥ 财务部门依该异常单作为制造费用统计之凭证，并作为向厂商索赔之依据。
⑦ 生管部门依异常状况作为生产进度管制控制点，并作为生产计划调度之参考。
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二、作业能率提升技巧

(一) 动作经济原则

1. 动作能活用原则
人体各部位，凡是具有进行动作能力的，不管何部位，都希望能活用。
① 脚或左手能操作的事，不使用右手。
② 尽量使双手同时作业，也同事结束动作。
③ 不要使双手同时静止，手空闲时，须动脑想另一工作。

2. 动作量节约原则
多余的运动量，不仅浪费时间及空间，更会消耗体力，应尽量节约。
① 尽量使用小动作来操作工作。
② 材料及器具应放置于伸手能及的范围内，并尽量放在靠手处。
③ 小单元的动作次数应尽量减少。
④ 工具应予简化、易用。
⑤ 材料及零件应使用易拿取之容器。
⑥ 工作物较长、或较重、或体积较大时，应利用保持器具。

3. 动作法改善原则
使能动的部位全部活动，可以节约的能量、省去的动作也应尽量去除，而动作还是有改善的地方。
① 动作能予规律化。
② 双手可反向运动，而不可同向运动。
③ 利用惯性、重力、自然力等，尤其尽量利用动力装置。
④ 为了减少疲劳，作业椅及作业台的高度应适合。
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(二) 生产线平衡分析

1. 生产线平衡分析的方法
① 把握各装配工程的作业时间，并调查全部工程的时间平衡。
② 改善作业时间较长之“瓶颈”工程。

2. 生产线平衡分析的目的
① 缩短每一制品装配的时间(增加单位时间的生产量)。
② 减少工程之间的预备时间。
③ 提高生产线的作业能率。
④ 改善生产线的平衡。
⑤ 改善制造方法，使它适合于新的流动作业。

3. 生产线平衡的计算
                                     各工程作业时间的合计
生产线平衡效率= ---------------------------------------------
                             耗时最长的工程作业时间×人员数
 
平衡损失率=1 - 平衡效率

4. 生产线平衡的改善原则
① 使耗时比较长的工程，能够缩短时间
· 优化/分割/合并作业，把一部分的作业，
   分配到耗时较短的工程；
· 改善作业，缩短作业时间(活用工具等)；
· 使作业机械化；
· 提高机械的效能；
· 增加作业人员；
· 更换技术水平更高之作业人员。#p#副标题#e#
② 改善耗时较短的工程
· 分割作业，分配到他耗时也较短的工程，而省略员工；
· 从耗时长的工程，接过一部分的作业；
· 把耗时较短的工程结合起来；
· 把需要两个人的工程，改成一个人就能应付的工程。

5. 生产线平衡分析结果之说明
平衡损失率事实上衡量了各工程损失的全部时间占总时间的比率，如果各工程作业时间完全相同，则平衡损失率为零，所以平衡损失率越低越好，一般控制在5%~13%之间，不超过15%。

6. 生产线平衡分析的使用
① 重新编制生产线。
② 决定流动作业速度。
③ 比较改善前后的生产线平衡，确认改善效果。
④ 检讨工程间预备品。
⑤ 削减配置人员。