一、可靠性工程

二、防呆设计（对流程中的异常给予快速的回应，以使操作者有及时修正的机会，防止工作者在流程未开始之前的错误而导致不合格，如颜色的应用：分级管理、标识管理、警示管理）；形状的应用—产品的组合等）

三、QC七大手法（查检表→集数据，柏拉图→抓重点，鱼骨头→找原因，直方图→显分布，散布图→看相关，层别法→作解析，管制图→管异常）

四、5W2H法
1、What---什么问题？（主要问题）
2、Why---为什么要这样做（目标） 明确目标，消除不必要的步骤
3、Where---在哪里/完成到什么地方了（地点）
4、When---什么时间是最佳的，何时开始/结束（时间） 选择 顺序
5、Who----谁去执行，谁负责（人）
6、How----如何完成，是否有其它的方法（方法） 将工作简化
7、How much---完成到什么程度，成本多少（程度，成本）

五、4M1E
Man—人，Machine—机器，Material—物料，Method—方法，Environment—环境

六、VIA手法
1、价值分析（ Value Analyss）手法
2、价值工程（ Value Engineering）手法
3、工业工程（ Industrial Engineering ）手法
4、品质管制（ Quality Control）手法
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七、品管圈活动（QCC）：同一场所的同仁，5-10人组成在一起组成一小团体，针对工作岗位上的问题，成员集思广益，运用VIQ手法，转动PDCA管理循环，推行自主管理，全员参与与实施。

八、统计手法（SPC）
统计过程控制（SPC）是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。当过程仅受随机因素影响时，过程处于统计控制状态（简称受控状态）；当过程中存在系统因素的影响时，过程处于统计失控状态（简称失控状态）。由于过程波动具有统计规律性，当过程受控时，过程特性一般服从稳定的随机分布；而失控时，过程分布将发生改变。SPC正是利用过程波动的统计规律性对过程进行分析控制的。因而，它强调过程在受控和有能力的状态下运行，从而使产品和服务稳定地满足顾客的要求。

九、8D手法（组织小组，问题描述，紧急处理：横向展开，不良围堵；现状分析；初步原因及临时对策；根本原因及永久对策；效果确诊；防呆措施；标准化，庆贺）

十、三现五原则
1、三现：现场、现物、现状
2、五原则：A、发生状况（现象、申诉内容、发生次数），把握事实（对零部件确认结果、原因分析、现正生产该部件品质状况）；B、查明原因（发生途径、问题再现试验，5个WHY的分析）；C、适当的对策（对策内容、效果预测）；D、确认效果（确认对策的实绩效果）；E、对源头的反馈（要落实到体系、组织标准化的内容。
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十一、FMEA（潜在失效模式及效应分析）

十二、QFD（质量功能展开，产品规划，零部件展开，工艺计划，生产计划）

十三、田口方法（TGUCHI）

十四、品质系统分析（QIS）

十五、测量系统分析（MSA）

十六、6SIGMA十七、脑力激荡法（禁止任何批评，提出自由奔放的创意，尽量提出自己的想法）

P-D-C-A循环

九大步骤
1、发掘问题
2、选定项目
3、追查原因
4、分析数据
5、提出方案
6、选择对象
7、草拟行动
8、成果比较
9、标准化

八大原则（以顾客为中心，领导作用，全员参与，过程方法，管理的系统方法，持续改进，基于事实的决策方法，与供方互利的关系）

七大手法/七种浪费（等待、搬运、移动、生产过多、库存、不合格品、加工的浪费）
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六SIGMA（零缺点）

五不放过
1、原因找不到---不放过
2、责任分不清---不放过
3、纠正措施不落实---不放过
4、纠正措施不验证---不放过
5、有效措施不纳入---不放过

五大观念
1、满足客户的要求、品质没有折扣
2、品质不是检验出来的，而是制造、设计习惯出来的
3、主动的自检效果胜过无数次的被动检查
4、一次就做好的事情不要让不断的修理、返工来影响品质
5、差不多、大概、好像是品质最大的敌人

四大作法
1、参照作业指导书的要求，了解本身岗位的要领
2、参照规范、标准
3、未做先检查（首件检查）
4、做完再确认

三不政策
1、不接受不良品
2、不制造不良品
3、不放过不良品

二个重点
1、首件检查要彻底，避免错误再补救
2、制造过程要重视（发现异常）停线处置排除继续生产

一个目标：如期如数的产出符合客户及法规要求的产品，不断的朝零缺点靠近。