1.目的

旨在建立一套标准化、规范化的公司生产控制流程，清晰界定各部门职责与工作流程，强化部门间协作，提升整体工作效率，以精准满足客户多样化的需求，保障产品按时、按质、按量交付。

2.范围

本控制程序全面覆盖从客户下达订单起，直至产品成功出货的完整业务链条，涵盖其间所有相关环节与操作流程。

3.职责

3.1 市场部负责订单的接收与评审；

3.2 工程部负责工程设计和技术支持；

3.3 PMC部负责原材料需求和生产计划的制定；

3.4 采购部负责原材料的采购；

3.5 生产部负责产品生产加工和设备管理；

3.6 品质部负责产品质量的评审、预防、检验。

4.工作程序

4.1 订单评审管理

市场部在接到新业务信息后，与客户进行洽谈。工程部整合公司的技术力量，为市场部提供所需的技术支持，并分类整理成相应的技术资料。

4.1.1 市场部负责订单初审工作。

4.1.1.1 市场部在接到客户订单后，与客户确认出货数量、订单金额、出货日期、品质、工艺操作等各方面的要求。

4.1.1.2 市场部根据客户订单生成《订单评审表》，部门负责人对《订单评审表》中的内容进行初审并签字确认。

4.1.1.3 市场部将经确认的《订单评审表》及客户提供的图纸等技术资料交至工程部。工程部经理将工作分配给相应的部门人员。

4.1.1.4 市场部将订单复印件交PMC，跟进相关进度。

4.1.2 工程部流程

4.1.2.1 工程部根据《订单评审表》及技术资料（客户提供的和自己部门前期整理的），按相关要求进行图纸绘制、量尺和产品设计工作，并生成BOM表。需要时，牵头工程部及其他技术人员进行技术合作攻关。

4.1.2.2 工程部对业务订单的技术资料进行整理，经本部门负责人审核后交文控人员受控分发、存档。

4.1.3 PMC部门流程

4.1.3.1 PMC根据订单复印件和工程部提供的BOM进行备料及订单相关资料进度跟进。

4.1.3.2 PMC依据订单要求，结合现阶段生产要素下发《生产指令单》至生产部。

4.2 订单交期回复管理

4.2.1 PMC根据下料单及包装标准，安排并跟进仓管员进行物料查备工作。

4.2.1.1 若物料齐备，通知仓库按规定时间及其他要求备好物料。

4.2.1.2 若物料不齐备，仓管员将详细清单（包括品名、规格、数量等详细情况）报到PMC处，并填写《物料请购单》，经PMC签字后，将《物料请购单》交采购部申购物料。

4.2.1.3 采购部根据《物料请购单》，经对仓库查核后，根据所需物料种类及供应商情况，回复物料到位时间。

4.2.1.4 PMC逐一进行下列部门的交期方面的确认工作：生产部、采购部预计订、到货日期，市场部负责与客户协定出货日期，并由以上部门在《订单评审表》注明签字确认。

4.2.1.5 采购部按相关要求进行原材料的采购。统一公司内各种物料名称与编码，并将各种物料订购到位所需的大概时间以表格形式提供给PMC、市场部等相关部门。

4.2.1.6 PMC部根据产品类型、数量等，对生产各种产品所需的大概时间提供给市场部。

4.2.1.7 PMC根据各种综合因素回复所需生产时间，预计出货时间。

4.2.2 工程技术人员有必要参与对工艺改进、效率改良等方面的工作。

4.2.3 市场部根据沟通综合情况与客户协商，确定客户最终所能接受的最迟出货时间。并随时与PMC不断沟通。

4.2.4 生产部必须在接到PMC的《生产指令单》2天（急单或特殊情况必须在当天之内）之内，完成对相关部门的交期确认工作。

4.3 生产过程管理

4.3.1 PMC根据客户订单，结合实际产能、出货日期及现有订单情况，制订具体的《生产指令单》。并将《生产指令单》与《生产计划》发给生产部相关人员。

4.3.2 生产车间根据《生产指令单》、《生产计划》、图纸等资料，转化为生产任务下达到各小组，开始生产。

4.3.2.1 PMC及时跟进物料到位情况，在预计到位时间一二天内要定时查问，有特殊情况的及时上报协调解决。

4.3.2.2 生产部根据《生产指令单》上所列的需要物料开具《领料单》到仓库领料。

4.3.2.3 生产部各工序人员必须按照《生产指令单》的安排进行生产，有特殊情况时，如急单、插单等，由PMC与部门人员协调后对生产人员的工作内容做出调整。

4.3.2.4 PMC利用《生产计划与实际》对生产车间的工作进度进行查核。统计各项生产数据，计算各工序当周的生产达成率。

4.3.2.5 生产车间因工作失误造成物料不够时，生产车间开《补料单》说明原因，交PMC审核，公司领导签字后到仓库补领物料，无库存的则按物料申购程序进行申购。

4.3.2.6 在生产过程中，需要跨部门协调或对生产车间进行支持时，如生产过程中发现物料在下料时计算欠缺等，由PMC及时跟催工程主管解决。

4.3.3 生产车间各工序在生产过程中使用《产品工序卡》进行过程控制，质检部按相关程序进行监视和测量。操作方法如下：

4.3.3.1 此单在生产车间第一工序起，由生产部填写好工序卡，工序卡依产品工艺流程随产品流转。

4.3.3.2 生产车间的第一工序开始到最后一工序的生产过程中，在每个工序完成后都将由工序负责人确认签名转移至下一道工序。

4.3.3.3 产品进入相关外发工序时，工序卡由现场物料员保管，外发回厂时放回对应产品。

4.3.3.4 操作目的是让上一工序以书面形式通知下一工序，让下一工序在交接上一工序的产品时查看数量是否足够，品质是否合格，形成各工序互检和自检的工作。

4.3.3.5 到包装工序包装完成后将工序卡交于品质部，品质部在得到此订单的所有工序卡后，汇总考量生产制程不良状况，并整理成册。

4.3.4 在产品包装时，严格按公司包装标准操作规范。

4.4 出货管理

4.4.1 所有从工厂出货的产品（包括半成品和模具）一律从仓库出货。

4.4.2 《生产指令单》下发至财务、品质、仓库、模具、压铸、CNC、加工等单位，以便及时跟进及沟通出货日期及细节。

4.4.3 生产部成品生产完成后（包括配件、包括标签及包装完成），由生产部派人运输到仓库指定存货地点，经双方核对数量后，由生产部开具《入库单》，仓库管理员签字确认后移交，《入库单》发放到生产、仓库、财务。仓库经办人员做手工帐，仓库文员、财务部做电脑帐。生产部所有产品必须经品质部在《入库单》上签字确认后方可入仓，否则出现的质量问题责任由仓库管理员承担。

4.4.4 PMC与市场部进行双向沟通，在确定出货细节后，由PMC（仓库）办理出货手续，填写《出货单》并经批准后，送货。

4.4.5 仓库开具的《出库单》要写上合同或订单编号，产品名称、数量等。仓管员根据《出库单》做手工帐，仓库文员、财务部做电脑帐。并根据财务部规定，三帐定期核对。

4.4.6 第三方物流出货时，需提前将有关装货信息知会仓库。仓库按照业务部门提供的信息资料，安排好车辆出货，并确定是否需要安排人员进行安装，将到货地点、联系人电话等各项交接事宜书写清楚交给司机。

4.5 急单、插单管理

4.5.1 对于市场部收到的急单、插单，PMC部以客户急需的时间来安排主次，及时与采购部、市场部、生产车间多配合沟通，满足客户需求。

4.5.1.1 市场部将客户急需完成的订单交于厂长报批，厂长和PMC同时核实，主要针对此单是否有必要以急、插单进行把关。

4.5.1.2 如果厂长和PMC批复未通过，市场部可以将此单呈报总经理特批，批准后将按照公司急单程序走；若不给予批准的，市场部应当遵循客户的意思，询问客户出货时间能否延期按公司正常订单流程制作。

4.5.1.3 厂长和PMC确定急、插单的标准有多方面：包括订单数量少，单个样板，或只是仅仅单个订单后无续单等情况，应考虑订单是否值得以急、插单进行处理而打乱之前的生产计划。若生产车间手边单少的情况下可以接受，要求在半个工作日内完成订单确认工作。

4.5.1.4 工程技术人员在保证品质的前提下将工艺改良、简单化。

4.5.1.5 仓库确认生产物料是否完全齐备。在不齐全的情况下，采取紧急采购，并立即回复交期给PMC。

4.5.1.6 PMC负责调整生产计划，当天完成《订单评审表》上的相关内容，下发《生产指令单》。

4.5.1.7 生产部即时执行《生产指令单》，以加班的方式完成订单。

4.5.1.8 遇到特殊情况，如订单合同明确规定到期无货的违约金赔偿、客户抱怨公司信誉等问题；经过总经理批准可将产品委外加工，从而按时保证出货量。

4.6 附加说明

4.6.1 各部门交接时要检查接收表格上要求填写之内容，审核、批准人等项，对不符合要求或必要之内容缺失的，不得继续进行流程。及时将情况向上一程序反馈，必要时，报告公司领导处理。

4.6.2 各部门所接收、转化、生成的《订单评审表》、《生产计划》、《生产指令单》、《生产进度表》、《物料请购单》、《出货单》、《领料单》、《补料单》、《工序卡》、《入库单》、《出库单》出货图片、图纸等各种表格、技术资料必须整理存档。

4.6.3 各部门间的重要文件传递，要以书面签收的形式进行。派发重要资料时要携带签收表，发生工作纠纷时，以书面形式为准。

4.6.4 以上管理流程涉及到必填的表单，确实因为时间紧急各部门没有及时填写的，事后必须要及时补填。（注：出货单必须按照正常流程填写）

4.6.5 为保证此运作流程确实有效，相关部门内需保留好各原始单据，并依序装订成册备查，每月对未按此流程式进行的订单，提报公司领导审阅。

4.6.6 此流程是按现时人员进行编排的，将按公司的发展规划及人员调整，适时对其中的人员工作分工做出调整，并在部门、人员结构稳定后形成正式文件。

4.6.7 样品出货流程按以上方法执行。

5.记录

5.1 《订单评审表》

5.2 《生产计划》

5.3 《生产指令单》

5.4 《物料请购单》

5.5 《领料单》

5.6 《补料单》

5.7 《出库单》

5.8 《工序卡》

5.9 《生产进度表》

5.10 《入库单》