企业生产计划的落实受制于企业的生产能力。如果企业了解自己的生产能力，就可以最大限度地利用生产能力创造效益。在制造企业中，一般先计算单台设备的生产能力，再自下而上地计算生产线、生产车间和整个工厂的生产能力。当然，不同生产类型的企业，其计算生产能力的方法也各不相同。

1、对于大批量生产的企业，如电子业、汽车制造业等，其流水线的生产能力计算公式如下：
   Te
P=----
   r
其中，P表示流水线的生产能力，Te表示有效的工作时间，r表示流水线的生产节拍。

2、对于成批生产的企业，单台设备的生产能力的计算公式如下：
       Te
P=Teq=----
       t
其中，q表示设备的产量定额，t表示设备台时定额。
在上述公式中，计划期的实际有效时间为制度工作时间减去计划修理停工时间，其计算公式如下：
Te=T0=d=T0（1-θ）T0η
其中，T0表示计划期设备的制度工作时间，d表示设备计划修理停工时间，θ表示设备计划修理停工率，η表示设备的制度工作时间利用率。

某机床配套加工A、B、C三种产品，采用三班工作制，计划期内工作时间为250天，计划修理停工率为15％，加工各种零件的台时定额等，其配套产品的生产能力如下表所示。


3种零件配套生产，每套零件消耗的综合台时为：
0.3×10（小时/件）+0.2×15（小时/件）+0.5×8（小时/件）=10（小时/件）
配套生产能力为：

250天×（1-15%）×24（小时/天）
----------------------------------------------=510（件）
                     10小时

在拥有多台同类设备时，该设备的生产能力为单台设备生产能力之和。车间通常是由不同功能的设备或者多条生产线组成的，不同功能的设备或不同生产线的生产能力也是不同的。

车间综合生产能力的计算方法主要有两种：一是以瓶颈车间生产能力作为工厂的生产能力；二是以基本生产车间或关键生产车间的生产能力作为工厂的生产能力，低于此能力的车间要通过内部和外部的组织技术措施来提高其生产能力，以达到综合平衡。

由此可见，企业生产能力的大小，取决于生产运作系统的设计与资源的配置，如设备的规模与数量、人员的配备等。管理人员可以通过改变与这些因素相关的工作环境，来调整生产能力。