生产异常的处理措施
生产异常是指因订单变更、交期变更、制造异常及机械故障等引起的产品品质、数量、交期等脱离原计划的现象。生产异常在生产过程中是比较常见的，现场管理人员应及时掌握异常状况，及时、适当地采取相应对策，以确保计划的圆满完成。
一、生产异常处理程序的设计
生产异常如果处理不当，就会严重影响生产。而当生产发生异常时，一般都是从处理流程、异常工时计算和责任处理三大内容来进行考虑，以便制订适时的应对办法。
1、异常发生时，发生部门主管应立即通知相关责任单位，共同研究对策、及时处理，并报告直属上级。
2、生产部会同责任单位，有针对性地采取临时应急对策，以降低异常对生产计划的影响。例如，有些企业规定在重大生产异常发生时，组织闲置人员培训学习。
3、排除异常后，由生产部填写异常报告单，分发给相关责任部门，对异常处理过程进行经验总结，以防止异常的重复发生。
4、保存好异常报告单，作为向责任供应商索赔的依据及统计制造费用的凭证。
5、生产管理部保存异常报告单，作为生产进度管制的控制点，为生产计划的制订和调度提供参考，并对责任单位的执行结果进行跟踪。
生产异常报告单如下表所示。
二、生产异常的责任判定
生产管理部应对异常工时作统计分析，以检讨改进。生产异常责任判定如表6-13所示。
1、交货延迟，进货品质严重不符要求，数量不符，送错物料，其他因供应商原因所致之异常。
2、未能厦时确认零件样品，设计错误；设计延迟，设计临时变更，设计资料未能及时完成。
3、生产计划日期安排错误，未能及时发出生产指令，生产计划变更未能及时通知相关部门。
4、采购下单太迟，导致断料，进料品质不合格；进料不全导致缺料，进错物料，来下单采购，其他国采购业务疏忽所致的异常。
5、工作安排不当导致零件损坏；作业过程来按照标准执行导致事故发生，作业来按照标准执行导致品质异常，设备仪器操作不当导致机器故障，效率低下，非瓶颈环节出现物料堆积，前一道工序安排不当导致后一道工序停机，流程安排不当，导致物流不畅备料不奎，料账错误，未及时点收厂商进料，物料发放错误，物料查找时间太长，其他固仓储工作疏忽所致的异常。
6、检验标准、规范错误，进料检验延迟，进料检验合格，但实际上不良率明显超过规定标准，上过检验工序检验合格的物料在下一连检验工序出现较高不艮率；制程品管未及时发现品质异常，其他因品管工作疏忽所致的异常。
7、技术变更失误，设备保养失当，工艺流程或作业标准设计不合理；设备出现故障后来能及时维修，工装夹具设计不合理，导致产品品质异常。
需要说明的是，物料供应不及时及物料质量问题，主要属供应商责任，除考核采购部或相关内部责任部门外，还应列入供应厂商评鉴，必要时应依照合同，向供应商索赔；内部责任单位因作业疏忽而导致的异常，应列入该部门工作考核，责任人员依公司奖惩制度予以处理。
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三、生产异常处理的具体对策
生产异常产生的原因主要包括生产计划异常、物料计划异常、设备异常、制程品质异常及设计工艺异常等方面。生产异常的处理措施主要有以下六点。
1、生产计划异常
表现：因计划临时变更或计划失当导致的异常。
对策：
1）根据生产计划调整合理的工作安排进程，确保生产效率，使总产量保持不变。
2）及时安排处理固计划调整而遗留的产品、半成品、原材料的盘点、入库及清退等处理工作。
3）合理安排囡计划调整而闲置的人员。
4）以最快速度做好计划调整所需设备、牺料等准备工作。
5）利用计划调整的时间，做必要的教育训练。
2、物料计划的异常
表现：因物料供应不及时或物料品质有问题而导致的断货，引发的生产异常。
对策：
1）接到生产计划后，应五即确认物料状况，查验有无短缺，实时掌控各种物料信息，并将异动反馈给相关部门，避免异常的发生。
2）物料即将短缺前30分钟，用警示灯、电话或书面形式将物料信息反馈给采购和生产管理部。
3）物料短缺前10分钟必须确认物料何时可以接上。
4）如短暂断料，可安排闲置人员儆整理整顿、前加工或其他工作；如断料时间较长，可安排教育训练，或与生产管理部协调做计划变更，安排生产其他产品。
3、设备异常
表现：因设备、工装不足导致的生产异常
对策：
1）立即通知工程维修部协助排除异常。
2）安排闲置人员整理整顿或做前加工工作。
3）如果排除故障需要较长时间，就应与生产管理部协调，以另作安排。
4、制程品质异常
表现：因制程中出现产品品质问题而导致的生产异常
对策：
1）对有不艮品质记录的产品，应在生产前做好重点管理，一旦发生异常，迅速用警示灯、电话等方式通知品管部及相关部门。
2）协助品管、责任部研究对策，配合临时对策的实施，以确保生产任务的速成。
3）在对策实施前，安排闲置人员做整理整顿或前加工工作。
4）如异常暂时无法排除，应与生产管理那协调微生产变更。
5、设计工艺异常
表现：因工艺设计失当，造成某些工艺难以或不可能实现而导致的生产异常。
对策：
迅速通知品管部、生产技术管理部、研发部，及时对工艺设计作出调整。
6、水电异常
表现：因突然断电、断水等异常导致的生产异常。
对策：
1）迅速采取降低损失的处理，通知工程动力维修部抢修。
2）闲置人员可做整理整顿工作或其他安排。
生产异常排除后，要依照“三不”原则进行处理即不找到异常原因不放过，不找到解决措施不放过，不找到责任人不放过，以避免类似问题再次发生。
四、异常工时的计算
生产异常对企业产生的影响，最终表现为交货期的延误和人力、物力资源的浪费，通常以异常工时和影响度对异常影响进行衡量。
1、当异常导致现场全部或部分人员完全停工等待时，异常工时的影响度以100％计算。
2、当异常导致现场作业速度变慢时，异常工时的影响度以实际影响比例计算。
3、当异常导致需要增加人员投入排除时，异常工时以实际增加的工时为准。
4、如果损失不足10分钟（根据企业实际情况进行划定），那么只需作口头报告或填入生产日报表，不另外填写异常报告单。
在很多情况下，异常的发生是不可避免的。故而，在异常发生时，及时、准确地排除异常是做好异常管理工作的关键。
一、生产异常处理程序的设计
生产异常如果处理不当，就会严重影响生产。而当生产发生异常时，一般都是从处理流程、异常工时计算和责任处理三大内容来进行考虑，以便制订适时的应对办法。
1、异常发生时，发生部门主管应立即通知相关责任单位，共同研究对策、及时处理，并报告直属上级。
2、生产部会同责任单位，有针对性地采取临时应急对策，以降低异常对生产计划的影响。例如，有些企业规定在重大生产异常发生时，组织闲置人员培训学习。
3、排除异常后，由生产部填写异常报告单，分发给相关责任部门，对异常处理过程进行经验总结，以防止异常的重复发生。
4、保存好异常报告单，作为向责任供应商索赔的依据及统计制造费用的凭证。
5、生产管理部保存异常报告单，作为生产进度管制的控制点，为生产计划的制订和调度提供参考，并对责任单位的执行结果进行跟踪。
生产异常报告单如下表所示。
二、生产异常的责任判定
生产管理部应对异常工时作统计分析，以检讨改进。生产异常责任判定如表6-13所示。
1、交货延迟，进货品质严重不符要求，数量不符，送错物料，其他因供应商原因所致之异常。
2、未能厦时确认零件样品，设计错误；设计延迟，设计临时变更，设计资料未能及时完成。
3、生产计划日期安排错误，未能及时发出生产指令，生产计划变更未能及时通知相关部门。
4、采购下单太迟，导致断料，进料品质不合格；进料不全导致缺料，进错物料，来下单采购，其他国采购业务疏忽所致的异常。
5、工作安排不当导致零件损坏；作业过程来按照标准执行导致事故发生，作业来按照标准执行导致品质异常，设备仪器操作不当导致机器故障，效率低下，非瓶颈环节出现物料堆积，前一道工序安排不当导致后一道工序停机，流程安排不当，导致物流不畅备料不奎，料账错误，未及时点收厂商进料，物料发放错误，物料查找时间太长，其他固仓储工作疏忽所致的异常。
6、检验标准、规范错误，进料检验延迟，进料检验合格，但实际上不良率明显超过规定标准，上过检验工序检验合格的物料在下一连检验工序出现较高不艮率；制程品管未及时发现品质异常，其他因品管工作疏忽所致的异常。
7、技术变更失误，设备保养失当，工艺流程或作业标准设计不合理；设备出现故障后来能及时维修，工装夹具设计不合理，导致产品品质异常。
需要说明的是，物料供应不及时及物料质量问题，主要属供应商责任，除考核采购部或相关内部责任部门外，还应列入供应厂商评鉴，必要时应依照合同，向供应商索赔；内部责任单位因作业疏忽而导致的异常，应列入该部门工作考核，责任人员依公司奖惩制度予以处理。
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三、生产异常处理的具体对策
生产异常产生的原因主要包括生产计划异常、物料计划异常、设备异常、制程品质异常及设计工艺异常等方面。生产异常的处理措施主要有以下六点。
1、生产计划异常
表现：因计划临时变更或计划失当导致的异常。
对策：
1）根据生产计划调整合理的工作安排进程，确保生产效率，使总产量保持不变。
2）及时安排处理固计划调整而遗留的产品、半成品、原材料的盘点、入库及清退等处理工作。
3）合理安排囡计划调整而闲置的人员。
4）以最快速度做好计划调整所需设备、牺料等准备工作。
5）利用计划调整的时间，做必要的教育训练。
2、物料计划的异常
表现：因物料供应不及时或物料品质有问题而导致的断货，引发的生产异常。
对策：
1）接到生产计划后，应五即确认物料状况，查验有无短缺，实时掌控各种物料信息，并将异动反馈给相关部门，避免异常的发生。
2）物料即将短缺前30分钟，用警示灯、电话或书面形式将物料信息反馈给采购和生产管理部。
3）物料短缺前10分钟必须确认物料何时可以接上。
4）如短暂断料，可安排闲置人员儆整理整顿、前加工或其他工作；如断料时间较长，可安排教育训练，或与生产管理部协调做计划变更，安排生产其他产品。
3、设备异常
表现：因设备、工装不足导致的生产异常
对策：
1）立即通知工程维修部协助排除异常。
2）安排闲置人员整理整顿或做前加工工作。
3）如果排除故障需要较长时间，就应与生产管理部协调，以另作安排。
4、制程品质异常
表现：因制程中出现产品品质问题而导致的生产异常
对策：
1）对有不艮品质记录的产品，应在生产前做好重点管理，一旦发生异常，迅速用警示灯、电话等方式通知品管部及相关部门。
2）协助品管、责任部研究对策，配合临时对策的实施，以确保生产任务的速成。
3）在对策实施前，安排闲置人员做整理整顿或前加工工作。
4）如异常暂时无法排除，应与生产管理那协调微生产变更。
5、设计工艺异常
表现：因工艺设计失当，造成某些工艺难以或不可能实现而导致的生产异常。
对策：
迅速通知品管部、生产技术管理部、研发部，及时对工艺设计作出调整。
6、水电异常
表现：因突然断电、断水等异常导致的生产异常。
对策：
1）迅速采取降低损失的处理，通知工程动力维修部抢修。
2）闲置人员可做整理整顿工作或其他安排。
生产异常排除后，要依照“三不”原则进行处理即不找到异常原因不放过，不找到解决措施不放过，不找到责任人不放过，以避免类似问题再次发生。
四、异常工时的计算
生产异常对企业产生的影响，最终表现为交货期的延误和人力、物力资源的浪费，通常以异常工时和影响度对异常影响进行衡量。
1、当异常导致现场全部或部分人员完全停工等待时，异常工时的影响度以100％计算。
2、当异常导致现场作业速度变慢时，异常工时的影响度以实际影响比例计算。
3、当异常导致需要增加人员投入排除时，异常工时以实际增加的工时为准。
4、如果损失不足10分钟（根据企业实际情况进行划定），那么只需作口头报告或填入生产日报表，不另外填写异常报告单。
在很多情况下，异常的发生是不可避免的。故而，在异常发生时，及时、准确地排除异常是做好异常管理工作的关键。
