品管部年终工作总结
一、2011-2012年末季度，公司的质量管理工作当时只是由一个品检员负责，当时没有严格意义上的品管部，品检员是生产部的部属。在这时期质量工作纯属个人行为，也就是通过品检员的工作以及各部门的配合，生产部的协调，技术部的支持等等来展开品质管理工作。
二、2012年末季度从王总到来，公司成立正式的品管部，有了正式品质检验人员，公司的品质工作也由以前的个人行为转化团队力量，形成了一个比较合理的质量管理方向（但并未形全面质量管理体系）。
三、今年经过两个多月的管理，我们品质管理工作得到了进一步提升，也预示着我们公司的质量管理工作也会一步一步走向标准化、正规化，规范化。
针对我们质量管理部今年的工作总结，首先我要向*总及公司相关部门、领导、表示歉意，因为品管部工作的不得力给相关部门工作的开展造成诸多困扰（如无味返工，客户的投诉等等），也希望大家多给意见和监督。我打算从以下几个方向进行阐述，每个方面以公司目前现状和明年的改进方向一一对应，同时结合实例进行总结：
1、品质部管理架构
2、质量管理体系
3、IQC
4、IPQC
5、QA
6、公司内部例会或品质例会
7、生产QC的组织和岗位资格认定
8、客户退回产品的分析及后续改善跟进
9、维修产品的维修质量的考核及反馈到前端的及时性
10、ECN更改
11、品质目标的分解
12、物料、成品的编码原则
13、设计/工程对生产工艺的研究、对生产作业的指导
14、质量意识的培训与宣传
15、推行“5S”
2.1质量管理体系现状：
*品质控制的范围只有制造过程，没有覆盖到前端的供应商、研发设计等部门。
*整个公司欠缺一个有效的质量管理体系来支持和掌控所有的活动。
*各部门没有明确的质量考核指标。
2.2质量管理体系改进方向：
*品质控制的范围扩展到前端的供应商、研发设计等部门。供应商产品确认由品质和工程部负责，生产现场由品质和采购部负责评估。产品设计由设计和工程师品质部负责验证，验证报告做为评估是否能批量量产的依据。
*建议公司导入ISO，重新梳理、完善公司管理体系；达到职责分工明确、部门衔接顺畅，所有活动都有“法律”（文件）依据，这样可减少部门之间因职责或标准不清造成的扯皮现象。
*针对各部门情况设定相应的质量指标，可作为公司高层对各部门或管理人员的考评依据；对被考核部门人员来说是一种奋斗目标。
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3.1 IQC现状：
*IQC欠缺产品正式图纸,没有测试依据,外包装的变更工程部没有提供图纸.
*物料的变更和代用没有工程的通知及变更后对在库或在线物料和半成品、成品没有明确处理方法。
*检测仪器少，不能满足进料检验的要求；
*没有明确规定原材料的储存期限
3.2 IQC改进方向：
*建议由设计/工程部能提供齐全的产品资料。
*品质部IQC已开始对线材类、电阻（不包括热敏）、包装材料类、标签、说明书、开关类、五金件类、塑料件类、接插件类、针冒类、化工类等物料性能与外观确认 。现缺少的是对热敏电阻、晶振、\保险丝、二极管、三极管、PCB板类、IC类、等物料性能及可靠性确认。
*增加变更通知还是比较好，变更时顺便明确对剩余物料和产品的处理。
*适当增加检测仪器，满足进料检验的要求。
*仓库对原材料的储存期限超过三个月的物料（包材除此之外）应重新送交IQC检验。
4.1 IPQC现状：
*分支器组装、放大器插件、放大器组装生产作业指导文件不齐全，造成操作工的作业没有标准，IPQC也无法进行监督。
*工程、制造部门对IPQC配合力度不够，缺乏自检和首件、转工序送检意识，对反馈的品质异常处理冷淡（不极时）或不处理
4.2 IPQC改进方向：
*工程部门加强对支器组装、放大器插件、放大器组装的工程技术支持，及时发放完整的生产作业指导文件， IPQC按作业标准文件对生产线进行监督检查。
*严格执行《制程品质异常的处理和跟进工作指引》和《不合格品控制程序》文件，对违规人员建议公司出台相应处罚机制。
5.1 QA现状：
*QA测试作业指导文件不全，测试内容现主要是常规功能部分，欠缺对耐压、绝缘电阻等检测。
*对QA抽检到的不合格品及客户退货产品检验发现的不合格品的分析不到位，纠正与预防措施不彻底。
*公司没有对成品的储存超过多长时间的产品进行出货前的重新检验。
5.2 QA改进方向：
*由测试工程师编写耐压、绝缘电阻等）的作业指导文件，工程部门编写常规测试的作业指导文件。并建立相应的测试记录。
*加强对QA抽检到的不合格品及客户退货的原因分析、纠正及预防措施的后续跟进，包括标准化、文件化、效果确认等。生产、工程和品质部门同时对此项工作负责。
*仓存对储存超过3个月的产品，出货前重新送交QA检验。
6.1 公司内部例会或品质例会制度现状：
*公司无定期品质例会。
*日常沟通的事宜只是口头或文字（较少）说明，没有落实明确的责任人（及配合部门）和确定完成日期。
6.2 公司内部例会或品质例会制度改进方向：
*每天早9：00由IPQC召集晨会，由生产线反映昨天的问题和今天的计划，工程和品质交代注意事项，IPQC跟进当天反映出来的问题的后续处理进度。
*每周三上午11：00召开公司内部或品质例会，用报表、数据反映实际的品质目标的完成情况。设计/工程、品质、制造、采购部就每周的质量问题进行协调、沟通、解决，问题要确定责任人和完成日期。
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7.1 生产QC的组织和岗位资格认定现状：
*直接挂在制造部组长之下，以完成生产任务的职能大于反馈、把关质量问题。
*其素质与能力未做针对性的培训与考核。
*生产QC报表的采集、利用不够。
7.2 生产QC的组织和岗位资格认定改进方向：
*挂在单独的生产QC组长（ 或品质部）之下，主要职责是对产品质量进行把关，及时反馈质量问题。
*对其素质与能力做专门的培训与考核，业务能力的培训与考核可以由IPQC负责。
*加强QC报表的采集和利用。
8.1 户退回产品的分析及后续改善跟进的现状：
*客户退货QA有确认，但原因分析方面不到位，数据分析有困难，后续的改善跟进不彻底
8.2 户退回产品的分析及后续改善跟进的改进方向：
*提高对客户退回产品的维修分析水平，安排测试工程师做客户退货品的分析工作，组织、协调公司各部门的改善行动。
*分公司退回的产品必须要附有一张“退货检测报告”或单据，内容要说明退货原因及是否在保修期内。
9.1 维修半成品的维修质量的考核及反馈到前端的及时性现状：
*维修半成品未单独进行检验，与直接下线板的质量有差距。
*QA对维修半成品的合格率没有单独考核。
*维修报表的可利用度不高，根据故障原因制订改善措施的工作没有做到位。
9.2 维修半成品的维修质量的考核及反馈到前端的及时性改进方向：
*制订维修半成品的维修流程和重新送交检验流程，提高维修水平。
*对维修半成品的合格率进行单独考核，考核维修组。
*提高维修报表的可利用度，安排专职测试工程师跟进维修板的合格率，通过不断改善提高生产线的直通率。
10.1 ECN(工程变更通知书)更改现状：
*对设计、工程更改、内部提出更改、客户更改没有明确的制度规范。
*内部提出更改（采购、制造、品质）、客户提出更改没有正规的反馈渠道及涉及变更内容的会签或评审。
*现有的变更不完整，未明确对在途、在线、半成品、成品的处理方案及执行部门。
10.2 ECN(工程变更通知书)更改的改进方向：
*建立产品变更程序文件，使变更作业有律可依。
*对内部或外部提出的更改，应规定明确的反馈渠道（书面），研发、工程部在变更前考量对物料、成品、工艺或检验标准的影响，必要时召集会议讨论或变更前的会签通告。
*研发、工程部在ECN单上要明确指出对涉及上述内容的处理方案，特别是变更性质。
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11. 品质目标的分解
*批合格率的数据只做参考，尽可能改用件合格率进行考核。（IQC除外）
*QA的合格率要靠产品的设计及测试工程师的验证（样品、PP试产总结）、物料品质（含包装附件）、生产过程的合格率来保证。
*生产、工程和品质部门同时对QA指标负责。
12、物料、成品的编码原则
*不同供应商的同种规格的物料要用不同的物料编码。
*建立内部条码管理方法，便于产品标识和可追溯性。
13、设计/工程部对生产工艺的研究、对生产作业的指导.
*设计/工程部门要对产品生产过程中牵涉到的工艺条件、员工操作进行深入的研究，并及时发放正式作业指导文件。对生产线提供全方位的指导。
14、质量意识的培训与宣传
*全员贯彻质量意识，建立ISO质量体系文件，加强质量数据分析，开展改善行动。
*入职员工要进行质量意识、质量知识和岗位技能的培训。并开展岗位资格的认定工作。
*对转岗的员工开展岗位资格认定。
*公司内部粘贴宣传画、标语。
*开展品质改善提案奖励制度，让员工充分参与品质改善活动。
15、推行“5S”
*因5S是员工养成“好习惯”，摒弃“草率”，建立“讲究”的基础工程，也是做好品质工作、提高工作效率、降低生产成本的先决条件。推行5S关键是要建立5S推行管理制度（检查、评比、奖惩做到透明化），最重要的是持之以恒。
*在新的一年里愿我和公司共同发展、共同进步！谢谢。
二、2012年末季度从王总到来，公司成立正式的品管部，有了正式品质检验人员，公司的品质工作也由以前的个人行为转化团队力量，形成了一个比较合理的质量管理方向（但并未形全面质量管理体系）。
三、今年经过两个多月的管理，我们品质管理工作得到了进一步提升，也预示着我们公司的质量管理工作也会一步一步走向标准化、正规化，规范化。
针对我们质量管理部今年的工作总结，首先我要向*总及公司相关部门、领导、表示歉意，因为品管部工作的不得力给相关部门工作的开展造成诸多困扰（如无味返工，客户的投诉等等），也希望大家多给意见和监督。我打算从以下几个方向进行阐述，每个方面以公司目前现状和明年的改进方向一一对应，同时结合实例进行总结：
1、品质部管理架构
2、质量管理体系
3、IQC
4、IPQC
5、QA
6、公司内部例会或品质例会
7、生产QC的组织和岗位资格认定
8、客户退回产品的分析及后续改善跟进
9、维修产品的维修质量的考核及反馈到前端的及时性
10、ECN更改
11、品质目标的分解
12、物料、成品的编码原则
13、设计/工程对生产工艺的研究、对生产作业的指导
14、质量意识的培训与宣传
15、推行“5S”
2.1质量管理体系现状：
*品质控制的范围只有制造过程，没有覆盖到前端的供应商、研发设计等部门。
*整个公司欠缺一个有效的质量管理体系来支持和掌控所有的活动。
*各部门没有明确的质量考核指标。
2.2质量管理体系改进方向：
*品质控制的范围扩展到前端的供应商、研发设计等部门。供应商产品确认由品质和工程部负责，生产现场由品质和采购部负责评估。产品设计由设计和工程师品质部负责验证，验证报告做为评估是否能批量量产的依据。
*建议公司导入ISO，重新梳理、完善公司管理体系；达到职责分工明确、部门衔接顺畅，所有活动都有“法律”（文件）依据，这样可减少部门之间因职责或标准不清造成的扯皮现象。
*针对各部门情况设定相应的质量指标，可作为公司高层对各部门或管理人员的考评依据；对被考核部门人员来说是一种奋斗目标。
#p#副标题#e#
3.1 IQC现状：
*IQC欠缺产品正式图纸,没有测试依据,外包装的变更工程部没有提供图纸.
*物料的变更和代用没有工程的通知及变更后对在库或在线物料和半成品、成品没有明确处理方法。
*检测仪器少，不能满足进料检验的要求；
*没有明确规定原材料的储存期限
3.2 IQC改进方向：
*建议由设计/工程部能提供齐全的产品资料。
*品质部IQC已开始对线材类、电阻（不包括热敏）、包装材料类、标签、说明书、开关类、五金件类、塑料件类、接插件类、针冒类、化工类等物料性能与外观确认 。现缺少的是对热敏电阻、晶振、\保险丝、二极管、三极管、PCB板类、IC类、等物料性能及可靠性确认。
*增加变更通知还是比较好，变更时顺便明确对剩余物料和产品的处理。
*适当增加检测仪器，满足进料检验的要求。
*仓库对原材料的储存期限超过三个月的物料（包材除此之外）应重新送交IQC检验。
4.1 IPQC现状：
*分支器组装、放大器插件、放大器组装生产作业指导文件不齐全，造成操作工的作业没有标准，IPQC也无法进行监督。
*工程、制造部门对IPQC配合力度不够，缺乏自检和首件、转工序送检意识，对反馈的品质异常处理冷淡（不极时）或不处理
4.2 IPQC改进方向：
*工程部门加强对支器组装、放大器插件、放大器组装的工程技术支持，及时发放完整的生产作业指导文件， IPQC按作业标准文件对生产线进行监督检查。
*严格执行《制程品质异常的处理和跟进工作指引》和《不合格品控制程序》文件，对违规人员建议公司出台相应处罚机制。
5.1 QA现状：
*QA测试作业指导文件不全，测试内容现主要是常规功能部分，欠缺对耐压、绝缘电阻等检测。
*对QA抽检到的不合格品及客户退货产品检验发现的不合格品的分析不到位，纠正与预防措施不彻底。
*公司没有对成品的储存超过多长时间的产品进行出货前的重新检验。
5.2 QA改进方向：
*由测试工程师编写耐压、绝缘电阻等）的作业指导文件，工程部门编写常规测试的作业指导文件。并建立相应的测试记录。
*加强对QA抽检到的不合格品及客户退货的原因分析、纠正及预防措施的后续跟进，包括标准化、文件化、效果确认等。生产、工程和品质部门同时对此项工作负责。
*仓存对储存超过3个月的产品，出货前重新送交QA检验。
6.1 公司内部例会或品质例会制度现状：
*公司无定期品质例会。
*日常沟通的事宜只是口头或文字（较少）说明，没有落实明确的责任人（及配合部门）和确定完成日期。
6.2 公司内部例会或品质例会制度改进方向：
*每天早9：00由IPQC召集晨会，由生产线反映昨天的问题和今天的计划，工程和品质交代注意事项，IPQC跟进当天反映出来的问题的后续处理进度。
*每周三上午11：00召开公司内部或品质例会，用报表、数据反映实际的品质目标的完成情况。设计/工程、品质、制造、采购部就每周的质量问题进行协调、沟通、解决，问题要确定责任人和完成日期。
#p#副标题#e#
7.1 生产QC的组织和岗位资格认定现状：
*直接挂在制造部组长之下，以完成生产任务的职能大于反馈、把关质量问题。
*其素质与能力未做针对性的培训与考核。
*生产QC报表的采集、利用不够。
7.2 生产QC的组织和岗位资格认定改进方向：
*挂在单独的生产QC组长（ 或品质部）之下，主要职责是对产品质量进行把关，及时反馈质量问题。
*对其素质与能力做专门的培训与考核，业务能力的培训与考核可以由IPQC负责。
*加强QC报表的采集和利用。
8.1 户退回产品的分析及后续改善跟进的现状：
*客户退货QA有确认，但原因分析方面不到位，数据分析有困难，后续的改善跟进不彻底
8.2 户退回产品的分析及后续改善跟进的改进方向：
*提高对客户退回产品的维修分析水平，安排测试工程师做客户退货品的分析工作，组织、协调公司各部门的改善行动。
*分公司退回的产品必须要附有一张“退货检测报告”或单据，内容要说明退货原因及是否在保修期内。
9.1 维修半成品的维修质量的考核及反馈到前端的及时性现状：
*维修半成品未单独进行检验，与直接下线板的质量有差距。
*QA对维修半成品的合格率没有单独考核。
*维修报表的可利用度不高，根据故障原因制订改善措施的工作没有做到位。
9.2 维修半成品的维修质量的考核及反馈到前端的及时性改进方向：
*制订维修半成品的维修流程和重新送交检验流程，提高维修水平。
*对维修半成品的合格率进行单独考核，考核维修组。
*提高维修报表的可利用度，安排专职测试工程师跟进维修板的合格率，通过不断改善提高生产线的直通率。
10.1 ECN(工程变更通知书)更改现状：
*对设计、工程更改、内部提出更改、客户更改没有明确的制度规范。
*内部提出更改（采购、制造、品质）、客户提出更改没有正规的反馈渠道及涉及变更内容的会签或评审。
*现有的变更不完整，未明确对在途、在线、半成品、成品的处理方案及执行部门。
10.2 ECN(工程变更通知书)更改的改进方向：
*建立产品变更程序文件，使变更作业有律可依。
*对内部或外部提出的更改，应规定明确的反馈渠道（书面），研发、工程部在变更前考量对物料、成品、工艺或检验标准的影响，必要时召集会议讨论或变更前的会签通告。
*研发、工程部在ECN单上要明确指出对涉及上述内容的处理方案，特别是变更性质。
#p#副标题#e#
11. 品质目标的分解
*批合格率的数据只做参考，尽可能改用件合格率进行考核。（IQC除外）
*QA的合格率要靠产品的设计及测试工程师的验证（样品、PP试产总结）、物料品质（含包装附件）、生产过程的合格率来保证。
*生产、工程和品质部门同时对QA指标负责。
12、物料、成品的编码原则
*不同供应商的同种规格的物料要用不同的物料编码。
*建立内部条码管理方法，便于产品标识和可追溯性。
13、设计/工程部对生产工艺的研究、对生产作业的指导.
*设计/工程部门要对产品生产过程中牵涉到的工艺条件、员工操作进行深入的研究，并及时发放正式作业指导文件。对生产线提供全方位的指导。
14、质量意识的培训与宣传
*全员贯彻质量意识，建立ISO质量体系文件，加强质量数据分析，开展改善行动。
*入职员工要进行质量意识、质量知识和岗位技能的培训。并开展岗位资格的认定工作。
*对转岗的员工开展岗位资格认定。
*公司内部粘贴宣传画、标语。
*开展品质改善提案奖励制度，让员工充分参与品质改善活动。
15、推行“5S”
*因5S是员工养成“好习惯”，摒弃“草率”，建立“讲究”的基础工程，也是做好品质工作、提高工作效率、降低生产成本的先决条件。推行5S关键是要建立5S推行管理制度（检查、评比、奖惩做到透明化），最重要的是持之以恒。
*在新的一年里愿我和公司共同发展、共同进步！谢谢。
