1、PM分析法
PM分析是一种针对设备关联的物理性分析手法，尤其适用于设备慢性损失的个别改善。
当要求达成因设备所衍生的慢性损失为零的目标时，即可采用，特点是以理论来指导事实，要求对设备具有相当的了解。

其分析步骤一般为：
①明确现象，确定优先要做的目标。
②以现象进行物理性解析，并辅以原理说明。
③将必然发生的情况全部整理出来，使现象表面化。
④将可能的原因列表分析。
⑤对于各种原因 ，应找出其关联项目并加以分析。
⑥找出问题点以便集中解决。
⑦实施改善，并作出记录。

2、MTBF分析法
MTBF分析的目的，在于制定完整的预防保养计划，是达到零故障的基本分析方法之一。其保养记录可作为保养活动、管理和技术活动原始情报，具有很大的参考价值。

MTBF分析表的简明制作步骤：
①选择重点设备。
②收集30以上或过去3-5年的故障资料。
③绘出设备整体图。标示易出故障的部位。
④编制表时尽可能以图形方式或颜色，记号来分类，以增加可读性。
⑤作出故障原因解析及对策，对策方法应易懂易做。
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3、最低保养剧本模式分析法
主要是期望由最经济的成本分析方法，找出保养的最低成本，以避免在定期保养阶段过度保养的浪费，参见最小总成本示意图。

4、质量构成要因分析（Q-Component分析）法
Q-Component 分析主要是将构成质量关系的各项要因依次列出，并以它们做充分的保养，以免造成质量上的问题。其手段是订出质量保养的计划表，以使任何质量关联的要因都能控制在正常范围内。具体呆参考下表：


5、其他常用手法，在此仅作概述，请参考专门书籍
①PQA（Perfect Quality Assurance）法
它是弥补QC活动的缺失，实现质量提升的手法之一，它要求从设计、生产到业务各部门都以具体的生动来展开活动。并持续动作，以达到全面质量管理的目的。
②设备生产周期成本（L。C。C即Life Cycle Cost 的简称）。购置设备时应将维修成本列入考虑，因为L。C。C=购置成本+维修成本。
③FMEA即失效模式分析，是从事设计审查及可靠度相关工作时不可缺少的方法，工程人员通过严密分析，列举失效模式的影响，并在各生产进程中加以改善。