21世纪的制造企业需要面临按时交货的巨大压力。能够提供优质的客户服务通常意味着能够提供多种产品选择、能够接受最后一分钟的修改，并且能够对“按单生产”和“按需定制”产品的订单提供快速响应。同时，大多数制造企业按照“精益生产”的原则避免因大量存货而引起的费用(Womack和Jones)。在如此压力之下，高效的生产计划不仅成为必须，它甚至成了企业能否继续生存的关键。

ERP（企业资源计划)系统已经包含了制定详细生产计划所需的所有数据。其中有整个制造过程的物料清单和零件工艺等产品信息。还有诸如设备、人力和班次计划等系统信息。还有诸如当前订单接收、在制品、存货水平和已下达采购单等状态信息。APS（高级计划与排程）需要用这些内容来确定如何有效地为工厂的工序制定计划，并且根据不断变化的需求快速准确地进行重新计划。

高级计划的目的是设置生产框架确保按时为客户订单发货。它确定用户为满足独立的需求实际需要生产、采购的物料数量以及生产的时间。它侧重于外部。
高级排程是在计划框架范围内工作的，它为计划提供了更详尽的结构。它侧重于内部。它明确了计划执行的详细执行情况并且制定一个最终排定优先级的工作顺序。
在执行计划功能过程中，计划必须使用缓冲以容纳排程的调整需要。因此，计划在设置日期时不能太过严格。排程会在随后的重排序过程中对计划进行压缩。
高级计划和排程的这两项功能都非常重要。总的来说，您可以把计划设想成一个同步引擎，它粗略地排齐全部时间内的生产过程(通过“物料清单”)。然后，排程不仅重排优化加工的顺序，还对加工时间进行压缩，重新反馈影响计划的能力。

应记住，不要盲从于车间细节的排程，高级计划和高级排程之间的主要区别不一定是有没有详细的计划，而是加工的顺序是否对生产的影响。如果销售订单在工作中心中的加工顺序没有对产出造成很大影响，则不需要详细的计划排程。但是对于在不同产品之间需要较长的准备时间或计划频繁变化的制造环境下，高级排程功能则至关重要。　
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高级计划与排程在制造业主要解决以下主要计划问题：
1、承诺：现在我能为客户合理地承诺做到哪些事情？同时可以考虑物料和能力。
2、高级计划：客户今后的需求有可能是什么？什么样的计划能满足客户将来需求？即使生产中断我们仍然可以正常工作吗？如何调整和保证我的承诺并达到目标？在计划中作出的更改如何影响每个订单？
3、确认下达生产订单：近期需要下达哪些订单？
4、高级排程：如何实现数量/日期承诺和的运营目标？在瓶颈上最优化的加工顺序是什么？我们需要对类似的加工需求进行成批加工吗？
5、执行：今天需要完成哪些生产订单？应使用哪些资源？

高级计划和排程均可帮助您解决这些问题。在我们区别计划和排程时，记住它们的本质上是一样的，都是用来计算我们应该在什么时间对订单进行操作。但是，它们对不同的订单进行不同方式的操作。
1、高级计划：考虑时间较长的计划订单，部考虑已排程的订单。考虑订单的优先级和客户到期日，是基于订单任务(Job-based)订单贯穿全部多层物料清单的整个订单。
2、高级排程：考虑较短的生产订单，根据优化规则排程提高高利用率，是基于事件(Event-based)的车间排程。

当计划员进行排程时，为现有订单的一个子集进行生产的日期和时间的计算，也就是近期需要完成的生产订单。这些日期和时间将用FCS有限能力作为计算因子，并且根据事件驱动和基于规则的逻辑进行计算。
在进行计划时，不必重新计算已排程的生产订单的日期和时间。如果在使用MRP计划，没有考虑能力和物料的限制。该计划就比较粗略。如果使用APS排定计划，就可以考虑物料和能力的约束。计划日期比使用MRP计算得出的日期更现实。注意，计划员需要不断地更新计划，并且不断地适应变化。并且越是与今天接近，越能制定精确的计划。
在传统的ERP系统中，计划和排程的联系是不强关联的。您无法了解排程如何影响计划。此外，也无法了解采购供应单如何影响整个“物料清单”中的需要订单。APS系统使两者是强行相联。您可以实时了解更改排程对整个计划的影响。
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高级计划的方式：推拉计划-将计划从到期日期拉回，同时将排产计划从今天前推。
注意，拉动计划会延迟作业下达和存货消耗。它遵循“准时制”原则，即直到需要的时候才制造物料、直到需要的时候才采购或使用存货。

计划对物料在生产中采用工艺路径进行跟踪，并且计划订单的确认以在符合最小生产时间的情况下满足(如果可能)订单的承诺日期。在我们等待启动订单时，我们将存货最小化并释放资源。这使我们可以缩短排队时间，该时间通常是我们制造时间的最大部分。
计划可以对物料进行保留，保留控制非常像一架飞机的预定舱位。乘客预定飞机上的特定座位。同样，在制造环境中，我们只有数量有限的能力和物料。实时保留控制防止我们超越这些限制作出计划。
计划可以使用有限能力计划，有限能力计划是保留控制的一部分。假设班组成员和设备每天只能执行一定数量的工作。在使用有限能力计划时，计划首先根据其“物料清单”和该物料“物料清单”工序上的工作中心能力计算制造一定数量的物料所需的时数。随后将该生产计划到工作中心的可用时间内。
计划引擎通过物料清单用循环的方式计划每个订单的工序，调整每道工序的计划时间以避免发生冲突。冲突是在两道工序在同一期间需要相同资源时发生的。在发生冲突时，计划调整优先级较低工序的计划时间以避免冲突。
计划当然也可以处理无限能力计划，无限能力计划假设班组成员和设备对于每天能执行的工作数量“没有”限制。在使用无限能力计划时，计划首先根据其“物料清单”和在该物料的物料清单上设置的工作中心的能力(与有限计划相同)计算制造一定数量的物料所需的时间。但是，它随后将生产计划至工作中心，而忽略该工作中心是否具有可用时间。
计划可以使用约束物料计划，这是保留控制的一部分。生产计划可将物料可用性标记为约束因子的标志。如果设置了该标志，计划会避免使在库量低于零。它还会将工序的排产推迟到预计有足够的物料可用的日期。计划总是会在早于需要日期查看物料供应。如果它发现供应不足，将创建计划订单来满足需求，然后将该工序排产到预计该供应到达的候开始。
计划也可使用不约束物料计划，不约束物料计划假设物料数量“无”约束。如果我们将物料约束标志关闭，则计划将假设我们具有这些零件的无约束、立即的供应。
计划引擎可以动态重新追溯物料分配，这意味着在将任何物料发放至工作中心之前都可以对其进行重新分配。允许计划对车间的中断作出快速响应。例如，如果已经将急单放入请求将其尽快交货的排产中，则任何现有物料，无论在供应量还是在库量，都将用于此订单的生产。
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APS计划分析可以实时分析影响计划的详细原因：使用计划和排程也帮助用户进行评估和控制不必具有精确的数字就可以开始使用排产器和计划器。实际上，可以使用排产器和计划器帮助您找到不合理的工作时间。
1、识别哪些资源引起的订单延迟：确定哪些订单延迟来确定瓶颈。
2、分析等待时间最长的订单来确定引起订单的大量等待时间的资源和物料。

现在已经为多个订单找到了问题资源和关键物料。
将引起问题资源的原因分为：1、排程班次问题；2、瓶颈问题；3、建模问题

如果订单没有长时间等待该资源，这可能是一个排程班次问题－没有瓶颈工序，只是需要更多时间。可以加班或将工序内的负荷分割。
如果订单花很长时间等待该资源且利用率很高，这就有可能是瓶颈问题，可将资源增加到瓶颈或加班。
如果订单已经很长时间等待该资源，且资源在此时不是很繁忙，或订单的时间特别长，这有可能是建模问题。分析物料提前期，最小订货量，最大订货，最小订货倍数和安全库存的设置。

现在将问题物料分为：1、制造零件；2、采购物料
如果是制造零件引起的问题，就要检查加工过程以确定订单延迟的起因。如果是采购物料引起的问题，就要检查是否可以加快物料的交货。
值得注意的是使用高级排程和高级计划也可以帮助用户更好地进行评估和控制，从这个角度来看，数据不太精确，也可以开始使用高级排程和高级计划。实际上，可以使用APS来帮助我们实时的发现和高效分析我们的管理问题。