一、物料需求计划MRP的概念
物料是一个广义的概念，它不仅仅指原材料而言，而是包含原材料、自制品(零部件)、成品、外购件和服务件(备品备件)这个更大范围的物料。因此，这是一个广义的物料。对于各种物料的管理并非仅仅是对物料的库存管理，而是包括建立科学的、系统的物料需求计划；协调和控制各部门适当数量的物料。在物料管理中，一方面要满足生产过程中的物料的充分供应，保证生产过程的连续进行而不发生中断；另一方面又要控制物料储备量的限度，减少所占用的流动资金，加速资金周转，降低产品成本。我们已经了解物料管理中的订货点方法是根据需要量，提前期和安全库存来维护需求而决定何时订货。物料管理中另一种方法是物料需求计划方法。

物料需求计划MRP(Material Requirements Planning)是60年代在美国出现，70年代发展起来的一种管理技术和方法。MRP是根据何时主生产计划表上需要物料来决定订货和生产，从理论上来看，是比较占优势的一种方法。但是，在计算机应用之前，人工需用6～13个星期计算物料需要量，因此也只能按季度订货，这样的话，MRP方法也不见得比订货点方法优越。然而，应用计算机之后，情况就大不同了，计算物料需求量的时间被缩短至1～2天，订货日期短、订货过程快，可以由每季订货改为每月。因此，MRP成为人们公认的物料管理的好方法。
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随着计算机计算能力的增强，许多企业每个星期重新研究订货量，这种根据实际情况进行计算的能力使订货期缩短为每个星期。这样，物料的需求期更加明确，经过了大约十年，人们渐渐感觉到订货必须按照主生产计划才能更有效。人们逐渐地认识到，主生产计划应该是代表工厂中真正能生产的物料，才能保证物料需求计划中计算出有用的需求日期。如果主生产计划表上有许多不可能生产的物料或者因为原料缺乏而不能进行制造的物料，MRP便不能发挥作用了。然而，根据缺料情况计算出来的缺料表确是一个实用的MRP。因此，也就有了所谓的优先计划。

缺料表的理论是基本而实用的。从主生产计划上可以了解工厂将要生产什么，然后从物料清单查出所要的物料，根据所要的物料查核物料库存量，列出一张缺料表。

如果使用计算机进行以上工作，把主生产计划输入至计算机中，物料清单和库存量分别储存在数据库中，经过计算机计算，便可以输出一份完整的物料需求计划了。物料需求计划方法克服了许多缺料表使用上的难题：计划的期限能延伸至1～2年，计划的周期可以每周、每天或者是随机的；计划变动的修改方便灵活。
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在制造业里，缺料表才是真正的计划系统。人们可以预测未来一年里会有什么物料短缺。虽然主生产计划表还是会有改变，但是物料需求计划有可能跟着改变，解决未来的物料短缺不是等到短缺发生后再进行，而是事先根据MRP的计算而产生一份计划表了，这样就降低了库存量，压缩库存资金，降低成本。
计算机使物料需求计划成为一个可行的系统，这个系统的基本逻辑是：
•我们将制造什么？(按主生产计划制造)
•用什么东西来制造？(根据物料清单)
•我们具备些什么？(库存)
•我们还需要些什么？(生产计划和采购计划)

MRP的基本原理是：根据需求和预测来测定未来物料供应和生产计划与控制的方法。它提供了物料需求的准确时间和数量。并非所有的不使用订货点方法的物料管理都是属于MRP系统，因为MRP系统并不是仅仅代替订货点方法开订单的库存管理系统，而是一种能提供物料计划及控制库存，决定订货优先度，根据产品的需求自动地推导出构成这些产品的零件与材料的需求量，由产品的交货期展开成零部件的生产进度日程和原材料与外购件的需求日期，即将生产计划转换为物料需求表，并能为能力需求计划提供信息的系统。应用MRP系统必须要决定物料的毛需求量和净需求量，可先将物料的毛需求量转化为净需求量，从而进行毛需求量的净化过程，然后根据净需求量和需求时间预先排定订单，以便事先了解缺料情况。
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使用MRP系统对于已经具有一定生产能力的工厂来说，可以借助系统掌握在已知生产能力情况下能生产些什么；对于已经具有已定主生产计划的工厂来说，可以借助系统明确应生产些什么。MRP系统不仅给出订单数量，而且特别强调需要的时间，因此，系统的输出可以作为采购，生产等工厂中各项管理的输入，它是各项管理的基础。

二、物料需求计划MRP的特点
When、What、How many几个词代表了物料需求计划MRP的精华所在，意思是什么时间、需要什么和需要多少。它们不仅从数量上解决了缺料问题，更重要的是从时间上来解决缺料问题，因此，物料信息的时间阶段化是MRP的主要特点，划分物料信息时间界面称为时间阶段化。
在以往的物料管理中，使用台帐或货卡来登录各种物料信息，物料的情况可以用以下公
式来计算： X=A+B-C
式中：A表示现有库存
B表示计划收到
C表示需求量
X表示可用数量
其中计划收到B为已订购数量，需求量C可根据如下情况而定，若是成品可通过客户订单和产品结构的用料消耗计算而得，若是备品备件可通过预测而得。假设现有库存为30，计划收到为50，需求量为65，根据计算可以得到可用数量为15。假设现有库存为30，计划收到为25，需求量为65，根据计算可以得到可用数量为-10。
A—现有库存 30或
B—计划收到 50或
C—需求量
65或
X—可用数量 15 -10

当可用数量X为正值时，说明此物料不需订货；反之，当可用数量X为负值时，说明此种物料库存量不足，应进行订货。以上方法解决了需要什么物料和需要多少物料的问题，即解决了What和How many，至于什么时间需要，是否一次订货还是分期订货，什么时间到货，何时可能断档，何时订货，物料何时发放等许多围绕着时间而提出的问题，则只能凭管理人员的经验估计和推测。
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那么如何来解决以上问题呢？时间阶段化回答了以上问题。这里仍以上面实例加以说明。对上例中的物料按时间阶段划分(若以周为时间阶段的单位)，需求量60被按周分为：第2周为20，第4周为35，第6周为10，如下表所示。

从表中可以得知，原有库存为30，第1周可用量为30；第2周由于需求量为20，可用量则减少为10；第3周没有需求，可用量仍维持为10，第4周需求量为35，可用量为负25；第5周应该收到25，可用量负数被平衡，而此时可用量为0，而第5周所订的货一直可以维持至第7周，第8周由于需求量为10，可用量为负10。

从以上分析中可以得到许多有价值的信息：在整个时期中，第4周和第8周出现物料供不应求的现象，需要提前采取措施。计划收到订货若每批为25，则分别在第3周和第7周到货，以保证生产正常进行。

时间阶段化的物料管理与非时间阶段化的物料管理在信息需求，信息处理以及信息存贮方面都有很大的差异。对于同一物料信息，上面例子中非时间阶段化所有全部信息只是4项(即X、A、B和C)，而时间阶段化全部信息共22项之多，相比之下，时间阶段化物料信息量多，这是由于非时间阶段化只有数量的更新而无时间更新，而时间阶段化有数量更新，还有时间更新，因而信息处理工作量大，而且需要及时，并且采用人工方法处理不能适应要求，只有采用计算机来进行处理。这也就是物料需求计划MRP的实现必然依赖于计算机的道理。