在制造业中，库存控制是企业管理的一个重要部分，降低库存也就意味降低成本、节省资金、加快资金周转率。很多的企业都希望能实现零库存，目前大部分企业都导入了ERP系统，其中均包括MRP/MRPII功能，在管理方面也采取了很多措施。但是，实际上大部分企业都有庞大的仓库存放大量的材料、半成品、成品等，越是大型的企业，产品的BOM越复杂，库存就越大。

之所以有此现象存在，是由生产的复杂性决定。控制库存最基本的一点，就是准确的物料需求时间。在工厂工作过的人都知道，在大部分工厂，MRP是根据需求时间计算的，但实际对物料的需求日期应该是生产线需要使用物料的日期。而这一点，ERP是不能做到的，如果没有有效的工具，因数据量的庞大，也不可能通过人工方法得到。

目前，大型制造企业的库存控制主要有几个问题。

一、问题一：库存时间过长。

很多的企业的需求可能不会精确到天，有些企业按周订需求计划，也有部分需求是按月给出。这就为采购提出了难题。如果按周给供应商下订单，为保证生产，下周需要的物料本周之内必须提供。对于大批量的订单，供应商会将物料分配到一周之内，每天交付一部分。考虑到入库和质检时间（假设预留两天），下周使用的物料最迟本周三就要到达，厂内的库存时间会在４-12天之内，平均有８天的的库存量。而且，如果预定周末到达的物料因故延误了2天，而周一要使用，就可能会产生欠料。如果按月下达采购订单，这种问题就会更加严重。

如果要使供应商的交货计划配合厂内的生产计划，就要将按周采购改为按日采购，要求供应商按天交货，我们预留两天的质检和两天的意外延误时间，可以将平均库存时间减低至4-6天，同时也降低了欠料发生的概率。按天订货，也为供应商安排生产和运输计划提供了便利。
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要实现按天订货，就要有比较长期的准确的生产计划，对于一个有数千种产品几十条生产线的工厂，靠手工方式是无法做到的，大部分工厂用excel人工方式编制的精确计划都只有未来几天的。要得到未来3个月的详细生产计划，一定要借助生产排程软件系统。使用有限能力约束的高级生产排程系统，可以计算出未来几个月的准确生产计划，依具此生产计划运行MRPII，就可以将采购计划精确到天，从而大大降低库存量。

普丽科技（全球最大的相机制造企业）PCBA厂，使用oracle的ERP，需要对未来45天的需求运行MRP，在导入生产排程系统前，需求按周划分，按周下采购订单，库存量很大。在引入PlanMate自动排程系统后，首先进行精确排程，按照排程结果计算采购计划，转为按天采购，大大降低了库存，同时也减少了欠料概率，节省成本上亿元。

二、问题二：采购时间不合理。

客户的需求并不是平均的，即使需求总数相差不大，产品的分布可能会不同。假设一个企业生产中需要使用一些昂贵的测试设备，在主生产线充足的情况下，本周的需求主要使用设备A,下周的需求主要使用设备B，因设备数量有限，实际的计划会将本周部分需求推迟到下周生产，下周的部分需求提前到本周生产。因ERP中不能处理这种情况，仍然按照需求时间采购物料，就会造成严重的停工待料，不能交货，给工厂和客户都带来巨大损失。所以，企业应该按照生产计划采购，而不是按照需求采购。另外，产品生产如果有多道工序，每道工序的生产时间是不同的，可能相差很大，不考虑工序的生产时间，统一采购时间，材料的库存量就会过大。
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三、问题三：成品／半成品／采购部件之间难以配套

我们以一家大型空调制造企业为例说明成品制造企业物料控制的难点。生产主要由四个分厂进行，组装、注塑、PCBA、钣金，主要采购部件有压缩机、电机等。由于产品品种多，各种产品的半成品/配件关系复杂，不同的产品会共用部分半成品/采购部品，半成品的生产又受到设备、模具、测试仪器、材料库存等多方面因素的影响。　基于其复杂性，用人工方式，很难制定一个长期的各部分能配合良好的生产计划出来。通常的做法是需求进行汇总计算采购计划交供应商，各分厂分别自己制定自己的生产计划。这样的方式会造成下面的结果：1.采购回来的部件常常在仓库中放置很久而没有安排组装　2.半成品生产了很多，却因不配套不能很快装成产品3.生产线有空闲却不能按时交货，产线有时放假待料有时又要加班，生管到处救火，产线不停抱怨。以上诸多问题，影想了企业的运作效率，增加了运营成本，从而降低了企业的利润。

下面看自动生产排程排程系统如何解决这个问题。我们以PlanMate高级生产排程系统为例进行说明。

首先，我们需要为组装生产定义生产模型，并导入组装工序完整的BOM，为了不使数据量过大，BOM中只包括关键部品。

按照需求，考虑库存约束，首先对最后的总装工序运行自动排程，得到一个初步的生产计划，由此我们将得到所有的半成品的需求计划。

各分厂建立自己的生产模型，应包括完整的约束条件。以注塑厂为例，模型包括主生产资源（注塑机）、辅助资源（模具）、库存等，以总厂的需求为订单，自动运行排程，得到一份实际可行的详细生产计划。

将各分厂排程结果得到的生产计划，作为组装厂的物料供应计划，使用此物料供应计划再次排程，得到可行的生产计划，并再次下发生产计划到分厂，分厂再次运行排程。
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以上的排程过程重复几次后，就可以得到全厂所有分厂准确可行的生产计划。准确的计划可以为企业带来巨大的收益。

1.依据实际生产计划运行采购计划，使物料供应能配合生产，减少了物料库存，从而长期减低了库存成本。

2.缩短在库的物料和半成品数量，降低了物料占用的资金。

3.按照计划生产，减少了紧急切换、停工待料等情况的发生，提升生产效率，提高准时交货率。

以上只是排程系统在物料控制领域的部分应用。好的生产排程系统，通常能带来多方面的效益，主要有：

1.提升设备利用率、优化生产计划，减少不合理切换。

2.提高准时交货率。

3.提升服务水品，对客户的要求立即进行精确的模拟分析，快速回复。

4.对未来精确预测，为企业是否需要采购新的设备或仪器工具，是否需要增加工人人数等决策，提供准确的依据。

因每个企业都有其独特性，需求千差万别，很难有一个通用的优化器可以适用于所有的领域，目前国内排程系统还处在起步阶段，国外的系统或价格昂贵，或由于距离问题造成实施和服务成本太高，所以目前大部分企业还是使用手工方法编制生产计划。通常导入生产排程系统需要比较长的时间，一般都需要几个月的时间进行实施和测试，加之开发周期长，成本高，价格不可能非常低。不过，目前国内已经有软件公司可以提供适合不同行业的A 系统，并有成功的经验，而排程系统导入后，为企业带来的利益是巨大的，值得各制造企业认真进行评估并付出努力。