实践表明，“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化则就不太容易。不少企业发生过“一紧、二松、三垮、四重”现象。因此，开展“5S”活动，必须领导重视，加强组织和管理。

一、将“5S”活动纳入岗位责任制
要使每一部门，每一人员都有明确的岗位责任和工作标准。以一个机械加工车间的清扫工作为例：

1、每日清扫
①清扫时间：每班下班前30分钟；
②清扫人员分工：操作者负责机床上下及班组管理区域的清扫，清扫工负责车间主、次干道的清扫及现场铁屑的清扫；
③清扫内容：见表15—2所示。


2、周末清扫
①清扫时间：周末白班下班前一小时；
②清扫人员分工：同每日清扫；
③清扫内容：见表15-3所示。

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二、严格执行检查、评比和考核的制度
认真、严格地搞好检查、评比和考核，是使“5S”活动坚持下去并得到不断改进的重要保证。
检查和考评的方式方法可以多种多样，根据各单位的实际情况和条件来决定，不求一个模式。
日常性的检查评比，通常是在车间内部进行，由班级的兼员员工管理员参加，而且同开展竞争结合起来，同岗位责任制检查结合起来，下面是某汽车制造厂一个车间的做法：

1、检查方式：每日进行
由一名车间主任及车间工会主席，以及各组的“5S”委员或班长在下班前对车间各个班组进行“5S”检查。检查项目以“日清扫”为标准进行。由各班组“5S”委员集体评议，分出等级。#p#分页标题#e#

2、评比等级：评比分为四个等级
4分——良好——绿色； 3分——中等——蓝色； 2分——及格——黄色(黄牌警告)；1分——差——红色(红牌需停工整顿)。

3、评比公布方式：评比结果，每日公布，由工会负责填写“5S活动竞赛评比牌”，挂在车间现场。
评比牌的格式如图15-3所示。

由表说明；牌上的●分为绿、蓝、黄、红四种颜色。
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除了车间内部的每日检查、评比外，还应有全厂的检查和考核，这种检查通常按月或季度进行。下面是某电器公司有关定置管理的检查考核办法。

①检查方式和时间：对车间、科室每月定期检查一次；此外，还实行不定期的突击性检查，每季度1-2次。

②检查内容及扣分标准：
A．没有制定定置管理总图的扣5分；
B．车间、班组，没有工具箱、工序、交检区、库房定置图的，一项扣2分；
C．各类定置不完整的，一项扣1—2分；
D．考核定置率要求达到100％。检查时为96％—99％，扣1—2分；90％～95％，扣3-5分；85％-89％，扣8-12分；
E．经常使用的工夹具、量具等，没有处在A类状态的，两项扣1分；
F．物品类别相混淆，扣1-5分；
G．C类状态物品没有清除掉，一处扣2分；
H．各类库房没有信息标志，一处扣2分；
I．各类库房，对于将要超过储期的物品，月末盘点报表，没按标准信息符合标志，一项扣1-3分：
J．各类物品没按定置图的要求堆放，如堆放在通道、走廊等，一律扣2分；
K．垃圾类不按定置要求堆放，各种料屑相混，扣1-5分；
L．办公室、工位、机台的工作椅，不按规定要求放置，一律扣0.5分。

③奖罚标准：A．扣分不超过20分的，按单位在册人数每人奖励10—50元；B．扣分在20—30分之间，不奖不罚；C．扣分超过30分的，按单位在册人数每人扣罚20-100元；D．“亮黄牌”——由值班主任每日定时巡视现场一周，发现缺点就贴一黄纸，说明缺点、原因并限期改正。
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三、坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平
“5S活动的目的是不断地改善现场，而“5S活动的坚持也不可能总在同一水平上徘徊，而是要通过检查，不断发现问题，不断去解决问题。要在不断提高中去坚持。因此，在检查考核后，还必须针对问题点，提出改进措施和计划。表15-4是一种“5S”问题的改进计划表格。


厂部、科室、车间、班组等各级都应制订各自的“5S”改进计划，通过PDCA循环，使“5S”活动得到坚持和不断提高。