一、整理(Seiri)——把要与不要的人、事、物分开，再将不需的人、事、物加以处理
这是开始改善生产现场的第一步。其要点是首先对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工料、多余的工具、报废的设备、员工个人生活用品(下班后穿戴的衣帽鞋袜，化妆用品)等，要坚决清理出现场。

这样做的目的是：
1、改善和增大作业面积；
2、现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；
3、减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；
4、消除管理上的混放、混料等差错事故；
5、有利于减少库存量，节约资金；
6、改变作风，提高工作情绪。

这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下和工具箱内外等，包括车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的企业提出口号：效率和安全始于整理！有的企业，为了保证做到这一条，而又照顾到员工摆放个人生活用品的实际需要，因地制宜，采取了相应措施。如在车间外专门为员工设置休息室和存放衣帽的专用橱柜；有的利用两个车间之间的空间，专门设置员工存放个人用品的地方等。
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二、整顿(Seiton)——把需要的人、事、物加以定量、定位
通过上一步整理后．对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便在最快速的情况下取得所要之物，在有效的规章制度和流程下完成事务。

整顿活动的要点是：
1、物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找和消除因混放而造成的差错；
2、物品摆放要科学合理，例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西放得近些(如放在作业区内)，偶尔使用或不常用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处)；
3、物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，不同物品摆放区域采用不同的色彩和标记。

生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率，提高产品质量，保障生产安全。
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三、清扫(Seiso)——把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常
现场在生产过程中会产生灰尘、抽污、铁屑和垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品的质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境，以保证安全、优质和高效率地工作。

清扫活动的要点是：
l、自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不是依赖他人，不增加专门的清扫工；
2、对设备的清扫，着眼于对设备的维修保养。清扫设备同设备的日常检查起来。清扫设备要同时做好设备的润滑工作，清扫也是保养；
3、清扫也是为了改善，所以当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，查明原因并采取措施加以改进。
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四、清洁(Seikeetsu)——整理、整顿、清扫之后要认真维护,保持完美和最佳状态
清洁，不是单纯从字面上来理解，而是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源，创造一个良好的工作环境，使员工能愉快地工作。

清洁活动的要点是：
1、车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证员工身体健康，增强员工劳动热情；
2、不仅物品要清洁，而且整个工作环境要清洁，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源；
3、不仅物品、环境要清洁，而且员工本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲和洗澡等；
4、员工不仅做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌，要尊重别人。
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五、素养(Shitsuke)——养成良好的工作习惯，遵守纪律
素养即教养。努力提高人员的素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动也不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。“5S”活动始于素质，也终于素质。

在开展“5S”活动中，要贯彻自我管理的原则。创造良好的工作环境，不能单靠添置设备来改善，也不要指望别人来代为办理，而让现场人员坐享其成。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创建一个整齐、清洁、方便和安全的工作环境。使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。

由上可见，“5S”活动是把企业的文明生产各项活动系统化，并进入了一个更高的阶段。